1、“.....料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件......”。

2、“.....其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形梯形等相似的形状，避免采用半圆形球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须合理地安排顶杆镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。溢边毛刺飞边批锋与第项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形制件尺寸不准确。注射工艺不足初次试模时......”。

3、“.....这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。尺寸变小注射压力偏低保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。次品分析表次废品原因分析名称原因分析填充不足主要由于供料不足融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外型残缺不完整装料不足......”。

4、“.....导致塑件内残留气体，并呈笔记较小或成串的空穴塑料含水分及挥发物多，预热不良料温高，加热时间长，塑料降解分解注射速度快表面波纹融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象翘曲，变形脱模不良，冷却不足，素件强度不足模具变形等原因使塑件形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不均匀等现象塑料流动性差料温模温喷嘴温度低供料不足模温高，模具应冷却塑料塑化不匀，供料不足或过量成型温度范围小，冷却时间短，脱模时塑件受力不匀或脱模后冷却不当总结本次设计所做的主要内容塑件分析明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，以及塑件的材料种类与结构修改的可能性。计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数......”。

5、“.....初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。模具设计的有关计算凹，凸模零件工作尺寸的计算型腔壁厚，底板厚度的确定模具加热，冷却系统的确定。模具结构设计塑件成型位置及分型面选择模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置模具工作零件的结构设计侧分型与抽芯机构的设计顶出机构设计拉料杆的形式选择排气方式设计。模具总体尺寸的确定，选购模架模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。注塑机参数的校核最大注塑量的校核注塑压力的校核锁模力的校核模具与注塑机安装部分相关尺寸校核......”。

6、“.....开模行程，模座安装尺寸等几方面的相关尺寸校核。模具结构总装图和零件工作图的绘制模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸与注塑机配合的定位环尺寸，装配尺寸，极限尺寸活动零件移动起止点及技术条件，编写零件明细表等。通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。二设计中所遇到的困难与解决方法此次设计时间充足，通过刚开始查资料看书等途径了解很多注塑模具设计的知识，基本掌握了模具设计的般步骤，但是在些方面遇到了困难。比如，在模架的选择以及斜导柱侧抽芯机构的设计上出现了很多问题，刚开始使用模座专家系统选择模架......”。

7、“.....后经王宏斌老师指导选用国标模架，并结合模架特点对抽芯机构进行了改良才得以实现配套。在浇注系统的设计中，分流道设计也出现很多问题，由于是单腔模具所以并未设计分流道，这就影响到了浇口的选择，使用直接浇口会留下浇痕，影响塑件质量，选用其他浇口又不知道如何设计，后来，通过王老师的帮助，认真阅读了注塑模具设计中的浇注系统设计，选用了点浇口，点浇口又称针状浇口，它是比较常用的种浇口形式，其浇口截面尺寸小在开模时即被拉断，浇口痕迹呈圆点状，不影响制品外观。通常用于流动性好的塑料制品，如聚乙烯聚丙烯聚苯乙烯尼龙类的塑件。三本次设计模具的特点模具结构形式为模腔，可能会影响到零件生产效率，所以只适合中小批量生产，有相对的局限性。加入了斜导柱,,,,,,在模具工业中的应用模具制造业是最早应用计算机技术来提高设计制造水平的机械行业之......”。

8、“.....计算机辅助设计计算机辅助测量反求工程计算机辅助工程计算机辅助制造和快速原型制造等在模具制造中获得了广泛而有效的应用。下面只简要介绍高速加工中技术和技术的应用情况。计算机辅助设计主要用来解决产品造型设计问题，可完成模具设计和产品可装配性检查等工作。常用的软件有和等，这些软件都具有模具设计开发功能。运用知识工程技术，把模具设计的原理经验技能和规範等结合到系统中，设计人员只要输入工况参数工程参数或应用要求，系统就能自动推理构造出符合要求的数字化几何模型。有的设计软件如还具有数据读入零件建模缩放控制自动模型布局分模等功能，通过使用过程模板和标准件库，把过程向导技术应用於模具的优化设计中，使只有最基础模具设计概念的初级设计人员也能设计出高质量的模具来，大大提高了模具设计工作的效率。由于模具的型腔大多由复杂曲面构成，在高速数控机床上加工时，的数控编程是项繁重的工作......”。

9、“.....影响模具零件编程质量的主要因素有加工工艺路线刀具类型切削用量转角清根的处理以及加工精度与过切的检查等。高速加工的工艺路线是影响模具制造质量的主要因素。以往加工工艺是否合理完全决定于编程人员的个人经验，不小心，常会忽略些技术细节，如下刀点不正确抬刀的安全高度不够没有定义过切检查面等。如果复查不严，不及时纠正，轻者会降低模具制造质量，造成工件返工重者造成工件报废，甚至发生人身设备事故。在高级软件的虚拟加工仿真环境下，这个问题可以得到很好的解决在计算机上虚构出高速数控机床的加工环境，放上个预先做好的毛坯，让刀具进行动态模拟仿真，其情形就像真实加工过程样。但仿真过程可以随时暂停，仿真时间可以自由控制，以便编程人员进行检查。模拟仿真结束後，编程人员即可根据刀具运行的情况和工件加工後的形状来调整加工工艺路线。这种虚拟加工技术，既可减轻编程人员的精神负担......”。