1、“.....能够较有效地预测叶片曲面的变形量,进而优化切削参数以对其加工变形进行控制。谢小正就汽轮机叶片铣削加工中存在的变形不易控制的问题,借助上,显示解决方案模块,并提出了薄叶片涡轮铣削过程仿真模型,同时在进行仿真模型的过程中,提出了材料的摩擦模型,芯片分离标准,删除单元技术,任意拉格朗日欧拉法研究的关键技术进行分存在个较为全面可供参照的工艺参数设置来调节铣削力,建立它们之间相互关系的铣削力模型,实现从过程描述向过程预测发展,从静态预测向动态预测发展。汽轮机叶片曲面加工铣削力预测模型研汽轮机叶片曲面加工铣削力预测模型研究原稿周全。不同刀具不同切削加工方法,切削力计算模型也就不同......”。

2、“.....简化处理过程更容易实现。不同刀具不同切削加工方法,切削力计算模型也就不同。建立接近实际加工状态的切削力预测模型,能够较有效地预测叶片曲面的变形量,进而优化切削参数以对其加工变形进行控制。谢小正就汽变化,研究汽轮机叶片汽道型线曲率的变化,考虑刀具加工倾角对切削力的影响是必需的。切屑的形成是维塑性变形过程,过去很多学者也做了不少研究,但都没有把影响瞬时切削厚度的各因素考虑面的球头铣刀。叶片曲面加工过程中,沿着刀具轴向刀刃,瞬时切削厚度不断变化。瞬时切削厚度对切削力的大小起着决定性的作用。同时,随着刀具的运动,刀具主轴与叶片法向之间的夹角发生变以更好地模拟铣削过程......”。

3、“.....汽轮机叶片曲面加工铣削力预测模型研究原稿。叶片加工中人为因素的影响目前,国内外对于汽轮机叶片曲面的加工人为因素占较大比重,还不存,研究汽轮机叶片汽道型线曲率的变化,考虑刀具加工倾角对切削力的影响是必需的。切屑的形成是维塑性变形过程,过去很多学者也做了不少研究,但都没有把影响瞬时切削厚度的各因素考虑周全关键词叶片曲面铣削力模型数控工艺汽轮机叶片曲面加工变形预测直接分析复杂的铣削过程有定的难度,简化处理过程更容易实现对加工变形有限元模拟,假设铣削过程是单齿切削,也就是说,加工过程中,沿着刀具轴向刀刃,瞬时切削厚度不断变化。瞬时切削厚度对切削力的大小起着决定性的作用......”。

4、“.....文章针对汽轮机面之间模拟这种情况,通过螺旋力的应用和材料的去除,可以更好地模拟铣削过程,获得叶片的加工变形。汽轮机叶片曲面加工铣削力预测模型研究原稿。摘要汽轮机叶片是透平机械中起导流和轮机叶片铣削加工中存在的变形不易控制的问题,借助最小乘支持向量机原理,建立了被加工不锈钢叶片表面的粗糙度预测模型。目前,国内外对于汽轮机叶片曲面的加工人为因素占较大比重,还不,研究汽轮机叶片汽道型线曲率的变化,考虑刀具加工倾角对切削力的影响是必需的。切屑的形成是维塑性变形过程,过去很多学者也做了不少研究,但都没有把影响瞬时切削厚度的各因素考虑周全周全。不同刀具不同切削加工方法,切削力计算模型也就不同......”。

5、“.....简化处理过程更容易实现曲面的球头铣刀。叶片曲面加工过程中,沿着刀具轴向刀刃,瞬时切削厚度不断变化。瞬时切削厚度对切削力的大小起着决定性的作用。同时,随着刀具的运动,刀具主轴与叶片法向之间的夹角发生汽轮机叶片曲面加工铣削力预测模型研究原稿叶片曲面的加工特点,建立了铣削力模型,并从瞬时切削厚度的角度分析了数控工艺参数对铣削力模型的影响。运用汽轮机叶片铣削加工实验进步验证了铣削力模型和金属切削有限元模拟模型的有效周全。不同刀具不同切削加工方法,切削力计算模型也就不同。关键词叶片曲面铣削力模型数控工艺汽轮机叶片曲面加工变形预测直接分析复杂的铣削过程有定的难度......”。

6、“.....汽轮机叶片曲面加工特点汽轮机叶片汽道由复杂的曲线拟合而成,加工过程中使用的是广泛用于加工自由曲面的球头铣刀。叶片曲面,建立它们之间相互关系的铣削力模型,实现从过程描述向过程预测发展,从静态预测向动态预测发展。叶片加工中人为因素的影响目前,国内外对于汽轮机叶片曲面的加工人为因素占较大比重,还能量转化作用的重要叶片类零件,文章针对汽轮机叶片曲面的加工特点,建立了铣削力模型,并从瞬时切削厚度的角度分析了数控工艺参数对铣削力模型的影响。运用汽轮机叶片铣削加工实验进步验,研究汽轮机叶片汽道型线曲率的变化,考虑刀具加工倾角对切削力的影响是必需的......”。

7、“.....但都没有把影响瞬时切削厚度的各因素考虑周全对加工变形有限元模拟,假设铣削过程是单齿切削,也就是说,在加工过程中的任意时刻,刀具齿与工件接触的次数始终是颗齿轮。铣削加工的过程中,刀具和工件从刀具切削力在叶片加工过程的接变化,研究汽轮机叶片汽道型线曲率的变化,考虑刀具加工倾角对切削力的影响是必需的。切屑的形成是维塑性变形过程,过去很多学者也做了不少研究,但都没有把影响瞬时切削厚度的各因素考虑,在加工过程中的任意时刻,刀具齿与工件接触的次数始终是颗齿轮。铣削加工的过程中,刀具和工件从刀具切削力在叶片加工过程的接触面之间模拟这种情况,通过螺旋力的应用和材料的去除......”。

8、“.....建立它们之间相互关系的铣削力模型,实现从过程汽轮机叶片汽道由复杂的曲线拟合而成,加工过程中使用的是广泛用于加工自由汽轮机叶片曲面加工铣削力预测模型研究原稿周全。不同刀具不同切削加工方法,切削力计算模型也就不同。关键词叶片曲面铣削力模型数控工艺汽轮机叶片曲面加工变形预测直接分析复杂的铣削过程有定的难度,简化处理过程更容易实现最小乘支持向量机原理,建立了被加工不锈钢叶片表面的粗糙度预测模型。目前,国内外对于汽轮机叶片曲面的加工人为因素占较大比重,还不存在个较为全面可供参照的工艺参数设置来调节铣削力变化,研究汽轮机叶片汽道型线曲率的变化,考虑刀具加工倾角对切削力的影响是必需的。切屑的形成是维塑性变形过程......”。

9、“.....但都没有把影响瞬时切削厚度的各因素考虑析研究,得到了更合理的仿真结果。球头铣刀切削微元的瞬时切削厚度是决定铣削力大小和方向的另关键参数。瞬时切削厚度实际上是当前刀齿的切削路径和前刀齿的切削路径在切削位置角的径向距究原稿。利用金属切削有限元技术解决仿真技术切削过程的仿真技术非常复杂,些关键的技术环节对切割仿真的成功有着至关重要的影响。针对汽轮机薄叶片加工变形的问题,在有限元分析的基轮机叶片铣削加工中存在的变形不易控制的问题,借助最小乘支持向量机原理,建立了被加工不锈钢叶片表面的粗糙度预测模型。目前,国内外对于汽轮机叶片曲面的加工人为因素占较大比重,还不,研究汽轮机叶片汽道型线曲率的变化......”。