1、“.....无法增加安装张力计,因此也就无法直接得到炉内实际张力。我们根据高牌号硅钢连续退火线机组的设备及工艺特征,经过大量的理论研究,得出了高牌号硅钢生产线炉内实际张力计算模型公式。张力实际值计算模型中过采用种基于高温区炉辊无速度差的退火炉微张力控制方法对目前的控制系统进行了全面优化,确保达到工艺要求同时全面重新核定连退线所有变频器电机等设备的负荷情况,重新调试自动化程序变频器参数以及张力控制模型,计划将工统进行优化,成功提高高牌号无取向硅钢连退生产线的最高工艺段速度到,并且保证了最高速度稳态运行时的张力波动和升降速的张力波动,既能大幅度提高生产产能,又能有效降低吨钢的能源消耗及每月需要启两条生产线的能源退火炉内带钢微张力控制及工艺最高速度优化原稿路在原设计的工艺段最高速度和目前稳态张力系统下......”。

2、“.....是我们研究另个难题。对于自动化系统来说,需要优化自动化内部速度控制程序,重新设定最大速度对于传动系统来说,我加热段共计根炉辊段为均热段共计根炉辊段为均热段共计根炉辊段为冷却段共计根炉辊,然后通过炉内带钢实际张力模型计算得出炉内各个部分内带钢张力实际值,自动化程序中依据张以后,由于高牌号工艺水平的大幅度提高,无法满足硅钢生产线产能释放和吨钢成本降低的要求,尤其是很多时候每个月末为了完成当月订单,必须要点火再启条连退产线,因此硅钢部提出必须要按照设备容量最大可能提速。工艺段提速思再启条连退产线,因此硅钢部提出必须要按照设备容量最大可能提速。建立退火炉内带钢张力计算模型要想实现对退火炉内带钢张力进行精准控制,就必须要知道炉内各段的实际张力,但是产线设计是卧式退火炉,无法增加安装张力计......”。

3、“.....我们需要进行多次全线联调升降速测试等方可确认最终的张力控制系统参数,从而最终实现退火线工艺段最高速度从到,稳定和升降速状态下,全线张力波动符合要求。退火炉内带钢微张力此也就无法直接得到炉内实际张力。我们根据高牌号硅钢连续退火线机组的设备及工艺特征,经过大量的理论研究,得出了高牌号硅钢生产线炉内实际张力计算模型公式。张力实际值计算模型中将整个退火炉分为段控制,段工艺段提速思路在原设计的工艺段最高速度和目前稳态张力系统下,提高机组工艺段最高速度并且能保证各段的张力仍然稳定,是我们研究另个难题。对于自动化系统来说,需要优化自动化内部速度控制程序,重新设定最大速度对于传动炉内各段带钢的设定张力,同时根据资料和工艺实况,编写退火炉内各段实际张力的计算模型公式,确保通过模型计算得到的带钢张力近似为现场实际情况......”。

4、“.....为了实现炉区各段张力的将会是巨大的,我们需要进行多次全线联调升降速测试等方可确认最终的张力控制系统参数,从而最终实现退火线工艺段最高速度从到,稳定和升降速状态下,全线张力波动符合要求。为了实现炉区各段张力的精准控制,力模型公式编写相应控制程序,根据工艺需求在画面上设定炉区各段单位张力实际值,并在程序中对单位张力进行张力限幅控制。退火炉内带钢实际张力计算模型公式结束语通过对自动化程序变频器参数全线张力控制系此也就无法直接得到炉内实际张力。我们根据高牌号硅钢连续退火线机组的设备及工艺特征,经过大量的理论研究,得出了高牌号硅钢生产线炉内实际张力计算模型公式。张力实际值计算模型中将整个退火炉分为段控制,段路在原设计的工艺段最高速度和目前稳态张力系统下......”。

5、“.....是我们研究另个难题。对于自动化系统来说,需要优化自动化内部速度控制程序,重新设定最大速度对于传动系统来说,我钢的能源消耗及每月需要启两条生产线的能源消耗。完成退火炉微张力控制方法的论证以及测试,同时对高温区域炉辊结瘤问题提出了解决办法,可以极大的提高高牌号无取向硅钢的成材率。摘要机组工艺段最高速度设计只有投产退火炉内带钢微张力控制及工艺最高速度优化原稿精准控制,各段带钢表面的实际张力计算将是整个项目的关键。我们将根据退火炉入出口张力计检测的实际张力,结合现场工艺因素以及炉辊速度差对带钢张力的影响,建立炉内张力计算模型公式,从而计算出工艺炉各段的带钢有效实际张路在原设计的工艺段最高速度和目前稳态张力系统下,提高机组工艺段最高速度并且能保证各段的张力仍然稳定,是我们研究另个难题。对于自动化系统来说......”。

6、“.....重新设定最大速度对于传动系统来说,我荷重新调整,当线速度达到时,中央段大部分主传动电机达到或超过额定转速,如下表所致退火炉微张力控制优化按照整体微张力控制思路,将目前的退火炉根炉辊分成段进行分别控制段段段段,同时结合工艺操作,制定带钢张力实际值,自动化程序中依据张力模型公式编写相应控制程序,根据工艺需求在画面上设定炉区各段单位张力实际值,并在程序中对单位张力进行张力限幅控制。退火炉内带钢实际张力计算模型公式结束语各段带钢表面的实际张力计算将是整个项目的关键。我们将根据退火炉入出口张力计检测的实际张力,结合现场工艺因素以及炉辊速度差对带钢张力的影响,建立炉内张力计算模型公式,从而计算出工艺炉各段的带钢有效实际张力。电机负此也就无法直接得到炉内实际张力。我们根据高牌号硅钢连续退火线机组的设备及工艺特征......”。

7、“.....得出了高牌号硅钢生产线炉内实际张力计算模型公式。张力实际值计算模型中将整个退火炉分为段控制,段们首先需要核定变频器及电机的容量和负荷,容量允许的情况下修改变频器内部的速度参考值及等参数,因为提速后变频器参考转速都大于额定转速,然后重新优化传动变频器对于全线已经稳定的张力控制系统,传动参数变化的影响以后,由于高牌号工艺水平的大幅度提高,无法满足硅钢生产线产能释放和吨钢成本降低的要求,尤其是很多时候每个月末为了完成当月订单,必须要点火再启条连退产线,因此硅钢部提出必须要按照设备容量最大可能提速。工艺段提速思动系统来说,我们首先需要核定变频器及电机的容量和负荷,容量允许的情况下修改变频器内部的速度参考值及等参数,因为提速后变频器参考转速都大于额定转速,然后重新优化传动变频器对于全线已经稳定的张力控制系统......”。

8、“.....成功提高高牌号无取向硅钢连退生产线的最高工艺段速度到,并且保证了最高速度稳态运行时的张力波动和升降速的张力波动,既能大幅度提高生产产能,又能有效降低吨退火炉内带钢微张力控制及工艺最高速度优化原稿路在原设计的工艺段最高速度和目前稳态张力系统下,提高机组工艺段最高速度并且能保证各段的张力仍然稳定,是我们研究另个难题。对于自动化系统来说,需要优化自动化内部速度控制程序,重新设定最大速度对于传动系统来说,我将整个退火炉分为段控制,段加热段共计根炉辊段为均热段共计根炉辊段为均热段共计根炉辊段为冷却段共计根炉辊,然后通过炉内带钢实际张力模型计算得出炉内各个部分内以后,由于高牌号工艺水平的大幅度提高,无法满足硅钢生产线产能释放和吨钢成本降低的要求,尤其是很多时候每个月末为了完成当月订单......”。

9、“.....因此硅钢部提出必须要按照设备容量最大可能提速。工艺段提速思艺段速度由之前提高到,直接释放产能。退火炉内带钢微张力控制及工艺最高速度优化原稿。建立退火炉内带钢张力计算模型要想实现对退火炉内带钢张力进行精准控制,就必须要知道炉内各段的实际张力,但是产线消耗。完成退火炉微张力控制方法的论证以及测试,同时对高温区域炉辊结瘤问题提出了解决办法,可以极大的提高高牌号无取向硅钢的成材率。鉴于以上难题,提出对高牌号无取向硅钢连退生产线张力控制系统进行了系统研究和测试,通力模型公式编写相应控制程序,根据工艺需求在画面上设定炉区各段单位张力实际值,并在程序中对单位张力进行张力限幅控制。退火炉内带钢实际张力计算模型公式结束语通过对自动化程序变频器参数全线张力控制系此也就无法直接得到炉内实际张力......”。