1、“.....为了更加精确计算切削范围内的受力,对总的切削面积进行微元化处理,然后获得每个进行加工效果的评估。本文所提出的汽轮机叶片加工变形预测的方法切实可行,提供了种借鉴的方法。参考文献钟建琳,刘忠和,杨庆东空间自由曲面轴联动数控加工机械设计与制造,王启祥复杂曲面造型及数控加工仿真研究科技创新与应用,。汽轮机叶片曲面加工变形预测在实际的铣削加工过程中,刀具绕自身的验证,认为变形预测方法是基本有效的,即本文认为可以用该方法对汽轮机薄壁叶片的加工变形进行预测。通过正交模拟实验得到了汽轮机薄壁叶片加工的铣削力大小和变形量,现对所得数据进行分析,以得到切削参数对薄壁叶片变形影响的规律,并作显著性检验,分析出切削参数的最优组合。结语本文采用金属切削有限元模拟技术析汽轮机薄壁叶片的加工精度要求很高,叶片的精加工表面粗糙度为,抛光表面粗糙度为,向心角度误差为左右......”。

2、“.....通过对上述模拟结果进行分析,组正交实验的铣削力合力和叶片最大变形量如表所示。表叶片加工铣削合力和最大变形量表表明,切削参数对铣削力叶汽轮机叶片曲面加工变形预测技术研究张大旺原稿切削力的预测并没有完全准确,包括上面所介绍的忽略了切削热振动等些因素的影响。汽轮机叶片曲面加工铣削力模型汽轮机叶片在铣削加工的过程中,铣刀沿着叶片汽道型线进行插补,汽轮机叶片汽道型线是由复杂的有理样条曲线拟合而成。但次走刀中,刀具走的是段直线,即个步长。切削面积大小对切削力有着极其重要的影响工件为线弹性材料,用弹性变形来描述加工变形过程。因此,运用有限元分析时可以采用线弹性静力学分析方法。球头铣刀切削加工时的瞬时切屑厚度在不断改变,许多学者为了模拟切削力的有效加载,将切屑厚度简化为个定值,本课题为建立更加精确的有限元模型,仍将切削过程认定为瞬时切屑厚度为不断变化的材料去除过程,刀前的位移变化量......”。

3、“.....并将实验所得叶片变形值与上节铣削加工有限元模拟的变形值作对比分析叶片变形预测值与实验值大小最大误差为,最小误差为,误差平均值为造成误差太大的原因方面是该点在金属切削有限元模拟的过程中发生了不应该产生的大变形没有完全得到合理解决另方面是该位移变化量为叶片该点的加工变形量。并将实验所得叶片变形值与上节铣削加工有限元模拟的变形值作对比分析叶片变形预测值与实验值大小最大误差为,最小误差为,误差平均值为造成误差太大的原因方面是该点在金属切削有限元模拟的过程中发生了不应该产生的大变形没有完全得到合理解决另方面是切削力的预测并没有完全其中切削参数对式中的瞬时切削厚度有重要影响。表实验验证为了验证汽轮机薄壁叶片加工变形预测方法的正确性,本课题通过叶片实验加工变形量与模拟量的对比分析验证薄壁叶片加工变形预测方法的正确性。由于实验条件的限制......”。

4、“.....包括上面所介绍的忽略了切削热振动等些因素的影响。汽轮机叶片曲面加工变形预测在实际的铣削加工过程中,刀具绕自身刀轴作旋转运动的同时相对工件做进给运动,持续地切削工件材料。直接分析复杂的铣削过程具有定困难,而简化处理加工过程更易于实现对加工变形的有限元模拟,同时,假设条件如下视夹具和刀具为刚体汽轮机叶片曲面加工铣削力模型汽轮机叶片在铣削加工的过程中,铣刀沿着叶片汽道型线进行插补,汽轮机叶片汽道型线是由复杂的有理样条曲线拟合而成。但次走刀中,刀具走的是段直线,即个步长。切削面积大小对切削力有着极其重要的影响,为了更加精确计算切削范围内的受力,对总的切削面积进行微元化处理,然后获得每个法结合了方法切屑端部增加材料和倾斜网格的优点。针对汽轮机薄壁叶片的材料不锈钢,通过大量的查阅国内外文献,的公式可以写成其中,是材料的应变强化项系数是材料的热软化系数......”。

5、“.....如式。关键词汽轮机叶片曲面加工其中切削参数对式中的瞬时切削厚度有重要影响。关键词汽轮机叶片曲面加工变形预测技术前言研究叶片加工时的受力变形,大量的试验需求造成研究成本过高,铣削加工实验的昂贵使切削具沿刀位轨迹运动去除工件材料。将切削力沿球头铣刀螺旋刃曲线加载,实现更加精确的叶片曲面加工变形分析。为了更加正确的判定切削参数对切削力和加工变形的影响规律,最后在汽轮机薄壁叶片上选取个不同的点分别查询变形位移量,试验结果记录于表中。汽轮机叶片曲面加工变形预测技术研究张大旺原稿。切削参数优化分准确,包括上面所介绍的忽略了切削热振动等些因素的影响。汽轮机叶片曲面加工变形预测在实际的铣削加工过程中,刀具绕自身刀轴作旋转运动的同时相对工件做进给运动,持续地切削工件材料。直接分析复杂的铣削过程具有定困难,而简化处理加工过程更易于实现对加工变形的有限元模拟,同时......”。

6、“.....包括上面所介绍的忽略了切削热振动等些因素的影响。汽轮机叶片曲面加工铣削力模型汽轮机叶片在铣削加工的过程中,铣刀沿着叶片汽道型线进行插补,汽轮机叶片汽道型线是由复杂的有理样条曲线拟合而成。但次走刀中,刀具走的是段直线,即个步长。切削面积大小对切削力有着极其重要的影响,床对汽轮机叶片经特殊工艺进行加工,由于切削过程的复杂性,且由于目前切削过程在线检测技术的不成熟性,本文采用的检测方式为离线检测技术。汽轮机薄壁叶片变形较大的部位为汽轮机叶片出汽边薄壁部分,实验过程中对该部位的切削加工参数进行限定,待工件加工完成后取汽轮机静叶片薄壁部位上个固定点测定该部位与工件加汽轮机叶片曲面加工变形预测技术研究张大旺原稿变形预测技术前言研究叶片加工时的受力变形,大量的试验需求造成研究成本过高,铣削加工实验的昂贵使切削加工的研究受到了阻碍,有必要探索种新的方法实现铣削加工过程的真实再现......”。

7、“.....用有限元技术对加工过程进行模拟研究将成为越来越流行的方式。汽轮机叶片曲面加工变形预测技术研究张大旺原稿切削力的预测并没有完全准确,包括上面所介绍的忽略了切削热振动等些因素的影响。汽轮机叶片曲面加工铣削力模型汽轮机叶片在铣削加工的过程中,铣刀沿着叶片汽道型线进行插补,汽轮机叶片汽道型线是由复杂的有理样条曲线拟合而成。但次走刀中,刀具走的是段直线,即个步长。切削面积大小对切削力有着极其重要的影响,中采用有限元软件支持的法并结合物理分离准则来实现模拟汽轮机薄壁叶片加工过程中的切屑分离。材料的初始失效状态采用了进行定义,结合单元删除技术删除分离层相应的失效单元,实现切屑和工件的分离,并提出了种对切屑进行特殊处理的方法以对大变形进行控制,这种方加工时的瞬时切屑厚度在不断改变,许多学者为了模拟切削力的有效加载,将切屑厚度简化为个定值,本课题为建立更加精确的有限元模型......”。

8、“.....刀具沿刀位轨迹运动去除工件材料。将切削力沿球头铣刀螺旋刃曲线加载,实现更加精确的叶片曲面加工变形分析。为了更加正确的加工的研究受到了阻碍,有必要探索种新的方法实现铣削加工过程的真实再现。随着有限元技术的发展,用有限元技术对加工过程进行模拟研究将成为越来越流行的方式。汽轮机叶片曲面加工变形预测技术研究张大旺原稿。汽轮机叶片曲面加工的材料模型选用了热弹塑性本构模型,摩擦模型采用罚摩擦模型,在有限元模拟切削过程准确,包括上面所介绍的忽略了切削热振动等些因素的影响。汽轮机叶片曲面加工变形预测在实际的铣削加工过程中,刀具绕自身刀轴作旋转运动的同时相对工件做进给运动,持续地切削工件材料。直接分析复杂的铣削过程具有定困难,而简化处理加工过程更易于实现对加工变形的有限元模拟,同时,假设条件如下视夹具和刀具为刚体为了更加精确计算切削范围内的受力......”。

9、“.....然后获得每个微单元的受力情况,即可获得力的空间分布状态。叶片在剪切力和犁切力的共同作用下获得加工表面,剪切力和犁切力之和即为叶片受到的合力。作用在叶片上的微元切向径向轴向切削力可以表示为,前的位移变化量,即认为该位移变化量为叶片该点的加工变形量。并将实验所得叶片变形值与上节铣削加工有限元模拟的变形值作对比分析叶片变形预测值与实验值大小最大误差为,最小误差为,误差平均值为造成误差太大的原因方面是该点在金属切削有限元模拟的过程中发生了不应该产生的大变形没有完全得到合理解决另方面是个微单元的受力情况,即可获得力的空间分布状态。叶片在剪切力和犁切力的共同作用下获得加工表面,剪切力和犁切力之和即为叶片受到的合力。作用在叶片上的微元切向径向轴向切削力可以表示为,判定切削参数对切削力和加工变形的影响规律,最后在汽轮机薄壁叶片上选取个不同的点分别查询变形位移量,试验结果记录于表中......”。