1、“.....锻件变形量增大,同上,开发了基于锻件成形工艺参数的在线监测系统。该系统借助相关的传感设备,实现了锻件成形过程工艺参数的实时自动采集分析计算和存储等功能,工艺人员可以据此得到变形速度成形温度成形力等工艺参数对锻件质量的影响,进而为改善锻造工艺提供依据自由锻造液压机锻造工艺参数监主站,从网关中读取数据采集系统发过来的数据在端,输出区将温度位移等工艺传感参数数据发送到网关中,这时数据采集系统通过发送读命令,读取从站的数据,从而获得压机锻造过程的工艺数据。数据帧包含报对自由锻件成形质量和成形工艺提出了更高的要求。锻件成形的高精密化势必要求对其成形过程进行实时精准控制。基于此,本文以生产型号航空发动机的零件为例,在原有自由锻造液压机控制系统基础上,开发了基于锻件成形工艺参数的在线监测系统。该系统借助相关的传感设备......”。

2、“.....标记此时的压机位移值为锻件最终变形位置。另外,数据处理。锻件变形参数计算过程如图所示利用队列存储与网关通信得到组组数据包括位移温度压力时间,首先设定压机接触锻件临界压力值为为程序设置标志位,为时,则开始计算锻造位锻件生产过程中的温度压力位移变形量变形力等参数,并通过数据库实现历史数据存储检索与导出等功能。本系统可在锻造生产线上进行推广使用工艺人员为了研究成形温度成形力变形速度等工艺参数对锻件质量的影响,需要采集相对应的成形过程数据。依托于既有的成形控制系移值为锻件开始变形位置,其中临界值与锻件的材质有关,临界值的确定需要依据实际锻件锻造生产的工作缸的压力变化趋势来得到随后压机不断下移,锻件变形量增大,同时工作缸压力不断增大,这种趋势直保持在压机回程之前当压机下移至最低点时,此时工作缸压力和压机位移达到最整的锻造工艺参数记录自由锻造液压机锻造工艺参数监测系统开发原稿......”。

3、“.....其成形质量的优劣直接影响零部件的使用性能及寿命。借助于传感设备对自由锻件成形过程工艺参数进行实时,并据此开发了套工艺机接触锻件临界压力值为为程序设置标志位,为时,则开始计算锻造位移,为时,则不进行计算为压机回程离开锻件时的压力值。当工作缸压力值大于等于时,说明压机刚好接触到工件,将此刻数监测系统,实施工艺调整。重点阐述了系统网络通信结构及软件的开发方法。该系统采用协议网关传输锻件锻造过程中的生产工艺参数,为工艺人员分析变形速度成形温度成形力对锻件质量的影响提供了技术支持,并为相应的工艺改进提供理论依据。本系统可实时动态显锻件变形参数采集过程如下当压机开始接触锻件时,工作缸压力会从较小的值跳变到较大的临界值,标记此时的压机位移值为锻件开始变形位置,其中临界值与锻件的材质有关......”。

4、“.....锻件变形量增大,同道次锻造过程的变形量变形速度成形力等参数,为工艺人员研究变形速度成形温度成形力对锻件质量的影响及改善工艺参数提供了依据。本系统可在目前广泛使用的锻造液压机上推广应用。锻件成形工艺参数处理首先,工艺参数显示。计算机通过协议与网关通信直接获得的增加至最大时的时间温度位置压力,分别记录成结束加压时间结束加压温度结束加压位移结束加压压力锻件变形量等于结束加压位移减去开始加压位移,由此即可生成条完整的锻造工艺参数记录自由锻造液压机锻造工艺参数监测系统开发原稿。锻件成形工艺参数处理首先,工艺参数显示,在生产现场安装温度传感器,可以实时得到锻件的成形温度,相应地借助于位移传感设备,每道次锻造过程中锻件的变形速度可以通过液压机的位移和时间计算得到,而锻件的成形力则由压力传感设备采集得到的工作缸压力获得。摘要随着自由锻件应用范围的多元化及成形零件的复杂化,人数监测系统......”。

5、“.....重点阐述了系统网络通信结构及软件的开发方法。该系统采用协议网关传输锻件锻造过程中的生产工艺参数,为工艺人员分析变形速度成形温度成形力对锻件质量的影响提供了技术支持,并为相应的工艺改进提供理论依据。本系统可实时动态显,标记此时的压机位移值为锻件最终变形位置。另外,数据处理。锻件变形参数计算过程如图所示利用队列存储与网关通信得到组组数据包括位移温度压力时间,首先设定压机接触锻件临界压力值为为程序设置标志位,为时,则开始计算锻造位形温度,相应地借助于位移传感设备,每道次锻造过程中锻件的变形速度可以通过液压机的位移和时间计算得到,而锻件的成形力则由压力传感设备采集得到的工作缸压力获得。锻件变形参数采集过程如下当压机开始接触锻件时,工作缸压力会从较小的值跳变到较大的临界值,标记此时的压机自由锻造液压机锻造工艺参数监测系统开发原稿艺参数有时间锻造温度锻造压力压机位移......”。

6、“.....通过开源控件将采集的传感器参数实时显示在界面上,工艺传感参数实时显示自由锻造液压机锻造工艺参数监测系统开发原稿,标记此时的压机位移值为锻件最终变形位置。另外,数据处理。锻件变形参数计算过程如图所示利用队列存储与网关通信得到组组数据包括位移温度压力时间,首先设定压机接触锻件临界压力值为为程序设置标志位,为时,则开始计算锻造位实时显示。图数据采集系统软件组成结论简而言之,本文以公司生产航空发动机零件的锻造液压机为例,采用协议与网关通信,借助于相关传感设备进行收集锻件锻造过程中的时间位移压力温度,实现锻件成形过程工艺传感参数的实时动态显示同时,自动分析得到压机结构及软件的开发方法。该系统采用协议网关传输锻件锻造过程中的生产工艺参数,为工艺人员分析变形速度成形温度成形力对锻件质量的影响提供了技术支持......”。

7、“.....而锻件的变形量变形速度等则需要通过相应的算法对锻造压力压机位移及时间等参数进行处理间接得到。通过开源控件将采集的传感器参数实时显示在界面上,工艺传感参数监测系统,实施工艺调整。重点阐述了系统网络通信结构及软件的开发方法。该系统采用协议网关传输锻件锻造过程中的生产工艺参数,为工艺人员分析变形速度成形温度成形力对锻件质量的影响提供了技术支持,并为相应的工艺改进提供理论依据。本系统可实时动态显,为时,则不进行计算为压机回程离开锻件时的压力值。当工作缸压力值大于等于时,说明压机刚好接触到工件,将此刻的时间温度位移分别记录成开始加压时间开始加压温度开始加压位置选取后续数据中工作缸压力逐渐增大至最大并且位移移值为锻件开始变形位置,其中临界值与锻件的材质有关......”。

8、“.....锻件变形量增大,同时工作缸压力不断增大,这种趋势直保持在压机回程之前当压机下移至最低点时,此时工作缸压力和压机位移达到最同时工作缸压力不断增大,这种趋势直保持在压机回程之前当压机下移至最低点时,此时工作缸压力和压机位移达到最大,标记此时的压机位移值为锻件最终变形位置。另外,数据处理。锻件变形参数计算过程如图所示利用队列存储与网关通信得到组组数据包括位移温度压力时间,首先设定并通过数据库实现历史数据存储检索与导出等功能。本系统可在锻造生产线上进行推广使用工艺人员为了研究成形温度成形力变形速度等工艺参数对锻件质量的影响,需要采集相对应的成形过程数据。依托于既有的成形控制系统,在生产现场安装温度传感器,可以实时得到锻件的自由锻造液压机锻造工艺参数监测系统开发原稿,标记此时的压机位移值为锻件最终变形位置。另外......”。

9、“.....首先设定压机接触锻件临界压力值为为程序设置标志位,为时,则开始计算锻造位测系统开发原稿。关键词锻造液压机锻造工艺数据采集引言锻件是装备制造行业的基础构件,其成形质量的优劣直接影响零部件的使用性能及寿命。借助于传感设备对自由锻件成形过程工艺参数进行实时,并据此开发了套工艺参数监测系统,实施工艺调整。重点阐述了系统网络通移值为锻件开始变形位置,其中临界值与锻件的材质有关,临界值的确定需要依据实际锻件锻造生产的工作缸的压力变化趋势来得到随后压机不断下移,锻件变形量增大,同时工作缸压力不断增大,这种趋势直保持在压机回程之前当压机下移至最低点时,此时工作缸压力和压机位移达到最头功能码和数据部分组成。摘要随着自由锻件应用范围的多元化及成形零件的复杂化,人们对自由锻件成形质量和成形工艺提出了更高的要求......”。