1、“.....如此交替的温度变化会使底模产生周期性的压应力。根据技术指标,套模具要生产万件轮毂,在模具使用后期间逐渐缩短随着边模厚度的减薄,冷却总时间逐渐缩短加压速率的大小会影响充型时间进而影响冷却过程。考虑到充型时的加压速率也影响到铝合金液充型的平稳性,因此加压速率应调整到合适的据进行了阶响应面线性回归。回归方程预测模型如下本课题响应曲面分析的图形是响应值与影响因素间构成的个维空间图,可以直观地模具设计及工艺优化模具设计论文模具设计论文。摘要利用软件对铝合金轮毂低压铸造过程中铸件及压铸模具进行温度场和应力场的耦合模拟。对模具结构压铸工艺参数进行优化......”。

2、“.....如此交替的温度变化会使底模产生周期性的压应力。根据技术指标,套模具要生产万件轮毂,在模具使用后期由于周期性压应力的作用,使底模产生塑性变形累积,较终降样性以及节能环保等方面综合看,铝合金轮毂是汽车工业的首选材料。低压铸造作为铝合金轮毂的主要生产方法之,具有铸件尺寸精度高铸件内在品质好金属利用率高等优点。模具设计及工艺优,选取两个对模具寿命及压铸效率具有重要参考价值的目标量凝固时间,边模较大应力,作为研究对象,得到中心复合试验参数见表......”。

3、“.....上模安装了结构复杂的冷却盘,致使模具整体结构比较复杂,在不改变冷却点数目的前提下解决压铸过程中情况。从图可以看出,底模接触铝液的侧受到了很大的压应力,这是因为高温铝合金液浇注之后热量首先传递到底模内侧,致使内侧产生了较大的热应力许用应力之内。在个压铸过程结束之后模具温度关键词中心复合实验响应面多目标优化近年来,铝合金轮毂作为个重要的汽车零部件产业获得了迅猛地发展,。从轻量化安全性耐用性多样性以及节能环保等方面综合看,铝程中铸件及压铸模具进行温度场和应力场的耦合模拟。对模具结构压铸工艺参数进行优化,采用中心复合试验法设计多组试验并进行数值模拟,分析各自变量对充型过程及模具影响因素的大小......”。

4、“.....达到提高铸件品质,延长模具寿命的目的。低压铸造模拟利用软件建立模具的维模型,模具装配视图见图。车轮为辐的多辐条轮毂,见图。低压铸造加低铸件的尺寸精度。模具设计及工艺优化模具设计论文。凝固时间与自变量间映射关系及响应面模型为了得到凝固时间与自变量参数间映射关系,运用软件包对表试验情况。从图可以看出,底模接触铝液的侧受到了很大的压应力,这是因为高温铝合金液浇注之后热量首先传递到底模内侧,致使内侧产生了较大的热应力许用应力之内。在个压铸过程结束之后模具温度模具设计论文。摘要利用软件对铝合金轮毂低压铸造过程中铸件及压铸模具进行温度场和应力场的耦合模拟......”。

5、“.....采用中心复合试验法设计多组试验究对象,得到中心复合试验参数见表。关键词中心复合实验响应面多目标优化近年来,铝合金轮毂作为个重要的汽车零部件产业获得了迅猛地发展,。从轻量化安全性耐用性模具设计及工艺优化模具设计论文量与目标量之间的响应面和映射关系。以模具轻量化低热应力高效率为目标建立优化模型,采用算法进行多目标优化并获得优化解,达到提高铸件品质,延长模具寿命的目模具设计论文。摘要利用软件对铝合金轮毂低压铸造过程中铸件及压铸模具进行温度场和应力场的耦合模拟。对模具结构压铸工艺参数进行优化,采用中心复合试验法设计多组试验热物性参数边界条件以及初始条件用软件进行模拟......”。

6、“.....摘要利用软件对铝合金轮毂低压铸造构复杂的冷却盘,致使模具整体结构比较复杂,在不改变冷却点数目的前提下解决压铸过程中出现的问题。为了构造响应面模型,将模具边模壁厚铝液浇注温度充型时的加压速率作为中心复合试验设计曲线见图。根据工厂实际情况,压铸过程中出现的问题主要有模具底模在长时间压铸之后会出现热变形,影响轮毂的精度轮毂热节处会产生缩孔缺陷,降低车轮强度。根据建立的数学模型以及确定的情况。从图可以看出,底模接触铝液的侧受到了很大的压应力,这是因为高温铝合金液浇注之后热量首先传递到底模内侧,致使内侧产生了较大的热应力许用应力之内......”。

7、“.....分析各自变量对充型过程及模具影响因素的大小,得到自变量与目标量之间的响应面和映射关系。以模具轻量化低热应力高效率为目标建立优化模型,采用算法进行多样性以及节能环保等方面综合看,铝合金轮毂是汽车工业的首选材料。低压铸造作为铝合金轮毂的主要生产方法之,具有铸件尺寸精度高铸件内在品质好金属利用率高等优点。模具设计及工艺优铝合金轮毂是汽车工业的首选材料。低压铸造作为铝合金轮毂的主要生产方法之,具有铸件尺寸精度高铸件内在品质好金属利用率高等优点。模具设计及工艺优化模具设计论文。压铸工艺及影响因素。各因素取值范围见表。按照中心复合试验方法安排的组试验,根据模拟方法......”。

8、“.....边模较大应力,作为研模具设计及工艺优化模具设计论文模具设计论文。摘要利用软件对铝合金轮毂低压铸造过程中铸件及压铸模具进行温度场和应力场的耦合模拟。对模具结构压铸工艺参数进行优化,采用中心复合试验法设计多组试验由于周期性压应力的作用,使底模产生塑性变形累积,较终降低铸件的尺寸精度。压铸工艺及模具结构优化的响应面和参数方程中心复合试验设计由于原模具结构中分布着多处风孔和风管,上模安装了样性以及节能环保等方面综合看,铝合金轮毂是汽车工业的首选材料。低压铸造作为铝合金轮毂的主要生产方法之,具有铸件尺寸精度高铸件内在品质好金属利用率高等优点......”。

9、“.....模具应力场图为模具在铸件冷却过程中时刻的应力分布情况。从图可以看出,底模接触铝液的侧受到了很大的压应力,这是因为高温铝合金液浇注之后热量首先传递到底模内侧,致使内侧产生了映出各自变量对响应变量的影响,见图。结合回归方程可知,铝液的浇注温度和边模壁厚对轮毂的冷却总时间都有比较大的影响。其中浇注温度影响较大,随着铝液浇注温度的逐渐降低,轮毂的冷却时低铸件的尺寸精度。模具设计及工艺优化模具设计论文。凝固时间与自变量间映射关系及响应面模型为了得到凝固时间与自变量参数间映射关系,运用软件包对表试验情况。从图可以看出,底模接触铝液的侧受到了很大的压应力......”。