1、“.....模具工作尺寸与塑件尺寸的关系如图所示凹模径向尺寸计算式中凹模尺寸塑件的公差值塑件尺寸公差根据模塑件尺寸公差表取级，由尺寸段决定值的大小制造公差，塑件的平均收缩率，凹模深度尺寸的计算式中塑件的凹模测高度尺寸，凸模凹模凹模图凹凸模尺寸型腔壁厚和底板厚度计算按刚度条件计算型腔壁厚和底板厚度单位侧壁厚度模具材料的弹性模量，碳钢为型腔压力，般取刚度条件，即允许变形量底板厚度。模架的确定与选用模架的确定注塑模模架国家标准有两个，即塑料注射模中小型模架及其技术条件和，前者使用于模版尺寸为后者的模版尺寸为由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准......”。

2、“.....模仁尺寸的确定因为采用的是整体凹模和整体凸模，所以模仁的大小可以任意指定，模仁所承受的力最终是传递到凸凹模上，从节约材料和见效模具尺寸处罚，模仁的值取的越小越好。但实际中因为要考虑冷却因素，又因为经过模仁的冷却系统比经过模仁外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空间。该设计取模仁大小为凸凹模尺寸的确定凸凹模受力的作用，其尺寸需要进行强度或者刚度校核来确定。根据的计算结果，只要凹模长边的宽度满足就可以达到刚度要求，理论上只要取大于的值就满足设计要求，但考虑到导柱和导套，螺钉，冷却水孔等对模轻度，刚度的削弱作用，实际生产中都取比理论值大的多的值，在本设计中，在长度方向，取模仁道模具边的单边宽度为,在宽度方向，取模仁道模具单边的宽度为实际生产中宽度方向的边值般比长度方向的边值大。所以凸模尺寸为模架的选用设计模具时，开始就要选定模架......”。

3、“.....流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。笨套模具选用标准塑胶模架，其规格如下细水口系统的标准型，,流道板的厚度为，凹模板的厚度为，凸模总厚度为,垫块高度为，动模座板厚度为整个模具的厚度为。般导向分为动，定模之间的导向，般导向装置由于受加工精度的研制或使用段时间之后，其配合精度降低，会直接影响制品的精度，因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，般情况下，这几人员只要按模架规格选用即可。型腔与型芯工艺设计型腔加工工艺过程图型腔结构如表所示表型腔加工工艺过程名称型腔材料数量工序号工序名称工序内容设备下料锻压将毛坯锻成热处理调质处理平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划各型孔，螺孔......”。

4、“.....回火，保证平磨磨厚度及基面达到要求平面磨床钳工研磨型孔达到要求检验型芯加工工艺过程图型芯结构如表所示表型芯加工工艺过程名称型芯材料数量工序号工序名称工序内容设备下料锻压将毛坯锻成热处理调质处理平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划各型孔，螺孔，销孔位置轮廓线车车型芯到达标准车床铣铣型芯各表面达到尺寸精度铣床热处理淬火，回火，保证平磨磨厚度及基面达到要求平面磨床钳工研光各型孔达要求检验顶出系统设计注射成型每循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构，脱模机构的设计以般遵循以下原则塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施用于塑件刚性和强度最大的部位。结构合理可靠......”。

5、“.....由于塑件是近似于圆筒形薄壁塑件，为了保证推力均匀，塑件不变形，所以选用脱模板脱模机构。脱模力的计算脱正正脱摩擦系数，般取正因塑件收缩对型芯产生的正压力即包紧力脱脱模力脱模斜率，般为塑件对型芯产生的单位正压力，般取塑件包紧型芯的侧面积。脱模版厚度计算脱脱模板厚度脱脱模力推杆轴线到脱模板中心距离。推板与型芯之间的配合为间隙配合如，配合表面粗糙度为,为了减少推板与型芯之间留有的间隙。推板采用钢，经淬火。导向与定位机构导柱导套导套图导柱导套结构注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动。定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动,定模之间的精密对中定位导柱国际标准滚顶了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂......”。

6、“.....若导柱需要支撑模板的种类，特别对于大型，精密的模具，导柱的直径需要进行校核。导套导套分为直导套盒带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。设计导柱和导套需要注意的事项有合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有个导柱直径的厚度导柱不应设子矩形模具死角的危险断面上。通常设在长边离中心线的处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或者不等之直径对称布置。导柱工作不成长度应比型芯端面高处以确保其导向与引导作用。导柱工作部分的配合精度采用,低精度时可采取更低的配合要求。导柱固定部分配合精度导套外径的配合精度采取。配合长度通常取配合直径的倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦降低加工难度。导柱可以设置在动模或者定模，在动模边可以保护型芯不受损坏，设在定模边有利于塑件脱模。排气设计在注射成型过程中......”。

7、“.....还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。为了使这些气体从型腔中及时排出，可以采用开设排气槽等方法，有时排气槽还可溢出少量料流前锋的冷料，有利于提高塑件的熔接强度，大多数情况下可利用模具的分型面或模具零件间的配合间隙排气，这时可不另开排气槽。温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢流和黏膜。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。温度调节系统包括冷却系统和加热系统......”。

8、“.....模具可利用自然冷却而不设冷却系统。熔融黏度较高，流动性差，要求有较高的模具温度，此时需要对模具进行加热。因为如果模温过低，则会影响塑料的流动性，产生较大的流动剪切力，使塑件的内应力增大，甚至还会出现冷流痕银丝轮廓不清等缺陷。因此该模具在工作前应该先预热处理。开模过程合模，对模具进行预热定的时间，再进行注塑，再冷却段时间，然后开模，手工取出塑件。开模的具体动作过程是开模时，定模座板与凹模板分开，整个模具往下走定得距离，再由分型面进行分型，再由动模座板底下的圆孔顶住推杆固定板，由推杆推动脱模板，由脱模板推出工件，最后在弹簧的作用下复位......”。

9、“.....次分型完成开模取件过程。拿到要设计的实物后从制件的分析到浇注系统，成型零件，分型过程的设计到模架的选用都查阅了大量资料经过认真思考得出设计方案。经过这次设计我发现自己的知识储量十分有限。以后还需要积累大量的知识。参考文献陈万林等实用塑料注射模设计与制造北京机械工业出版社,邹继强主编塑料模具设计参考资料汇编北京清华大学出版社,唐志玉主编大型注塑模具设计技术原理与应用北京化学工业出版社,李海梅,申长雨主编注塑成型及模具设计实用技术北京化学工业出版社,叶彦邦，陈统坚主编机械工程英语第版北京机械工业出版社德等著许鹤峰等译注射模具制造工程北京机械工业出版社塑料模具设计手册编写组塑料模设计手册北京机械工业出版社,叶久新,王群主编塑料制品成型及模具设计湖南科学技术出版社潘风章机械设计第版北京机械工业出版社，吕仲文机械创新设计第版北京机械工业出版社......”。