1、“.....呼和浩持科技，年月，第页年，卷，期胡平张向奎基于扫描面的汽车覆盖件工艺补充设计，机械工程学报，年，卷，期年，卷，期致谢在此感谢各位指导老师和身边的同学悉心的教导和帮助，特别是我的指导老师胡琳教授，她给了我很多方向性的建议，还有模具组的各位老师在设计过程中给予的帮助和支持,使我加深了模具方面的认识，培养了我独立思考题解决问题的能力。,,抛光成型面。抽芯滑块工艺方案图抽芯滑块立体图因为抽芯滑块是调用公司的配件，滑块只需加工成型部分。工艺方案数控加工中心粗加工型芯成型部分磨床加工厚度平面数控加工中心精加工型芯成型部分抛光成型面。最后，加工完各成型零件后进行钳工装配。模具安装和试模清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物毛刺。因模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模......”。

2、“.....然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平稳灵活，无卡住现象，然后固定动模。调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡灵活协调。模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，必须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。虽然是在选定成型材料成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。试模时，塑件上常可能出现各种弊病，为此必须进行原因分析排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单的......”。

3、“.....需按成型条件成型设备模具结构及制造精度塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型工艺参数修整模具等方法加以解决。因为成型条件容易改变，所以般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。总结模具设计难点与特色总结在本次的毕业设计中，按照的无纸化模具设计的般流程，设计了个比较常见的电池盖的模具，并对所设计的模具进行了模流分析与各数据的计算，大大的降低了设计和制造成本和延长了模具的使用寿命，本设计更是沿着如何降低生产成本，提高生产效率的方向，对产品进行设计，利用了各种软件和各种分析软件，提高了模具的快速响应市场能力。在完成本次毕业设计的过程中，本人渐渐地熟悉了注塑模具设计的般过程和步骤。设计过程中需大量地运用已学过的知识，因此很好地巩固了书本上所学到的知识，配合自己动手所得到的实践经验，对所学知识尤其专业知识掌握得更加牢固......”。

4、“.....例如对软件的不熟悉，软件的很多功能以前都没有接触过，因此需从头学起，边学边做，也因为这样，印象特别深刻，掌握得特别牢固。在设计过程中，模具的分型面的确定是比较难的，在中分型面的绘制也是比较难的，难点在于如图中红色圆圈所示的位置，有凸有凹，不可以用拉伸的方法创建分型面，要用复制的方法创建分型面。又图中面于面不在同平面上，要用拉伸与合并的方法创建分型面。最终确定用复制的方法创建图中红色圆圈所指的特征，然后用拉伸的方法创建平面的分型面，再用合并的方法合并各个创建的分型面，最后用延拓的方法使分型面到达模芯的边缘。还有在抽芯机构的设计上，也有难点，开始的时候，抽芯机构设计如图所示，这个方案中有两个问题，是抽芯难以通过抽芯孔，抽芯难以定位。二是抽芯通过孔难以加工。经过老师的指导后，抽芯改成了如图所示的方案，解决了抽芯的抽取加工与定位的问题。通过这次模具设计......”。

5、“.....培养了自身的独立思考问题解决问题的能力。图分型面难点展示图抽芯设计方案图抽芯设计方案二存在问题与解决设想由于本人在模具设计方面经验不足，本毕业设计的模具还有些不足，例如产品中存在的定量的溶接痕产品边缘有气泡产生等问题，希望在以后积累更多的经验，解决可能出现的缺陷问题。另外，本产品属于薄壁类零件，在注塑过程中，使用冷流道可能降低了产品的注塑质量，使产品产生缺陷，而且注塑周期较长，而如果使用热流道技术，可以节约流道中的废料，热流道的优点有大大缩短注塑周期，减少缩模力，改善制品的变形飞边等，减少废料有利环保，减少污染，减少噪音，提高制品品质等等。而且热流道技术是现今模具发展的方向，但是技术难度要求较高且成本也较高，因为时间的关系和经验的不足，在本次设计中没有使用热流道技术。参考文献王华山塑料注塑技术与实例，化学工业出版社，年月，第页黄虹塑料成型加工与模具，化学工业出版社，年......”。

6、“.....清华大学出版社，年，第页曹文鑫合金的开发和应用现状，化工新型材料，年月，第页刘昌祺塑料模具设计，机械工业出版社，年月，第少干燥小时。材料温度应保证小于。熔化温度建议温度。模具温度模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低。注射压力。注射速度中高速度。零件结构分析开模方向由零件的三维图分析，作为外壳类产品，外表面的表面质量是比较重要的，再根据模具的结构分析得到，产品的外表面应该在定模上，在产品的内表面设置顶出机构，所以开模方向应沿零件的轴。收缩率的收缩率为，在设计本产品时，结合产品的结构工艺特点和材料的特性，在本设计中，零件的收缩率为。零件壁厚本产品的壁厚设置为，是根据零件的工作要求摆放位置和的化学和流动特性确定的。脱模斜度根据产品的外型，结合产品的工作条件工艺特点，为提高产品的生产效率和表面质量，出系统薄壳制品的顶出颇具技术性。因为壁和筋都很薄......”。

7、“.....而且壁薄沿厚度方向收缩就很小，使得加强筋和其他小结构很容易粘合，同时高保压压力使收缩更小。为避免顶穿和粘模，应使用比常规成型数量更多尺寸更大的顶出销。所以在设计时，选用了直径为的顶杆如图所示。图顶杆顶杆分布如图所示，图中黄色打点的地方为顶杆的位置。图顶杆分布图抽芯机构与计算确定抽芯距将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距。般来说，抽芯距等于侧孔深度加的安全距离。测得侧孔深度最大为。可取抽芯距为轴。确定斜导柱倾角倾斜角的大小关系到斜导柱所承受的弯曲力和实际达到的抽拔力，也关系到斜导柱的长度抽芯距和开模行程。倾角增大，开模行程及斜导柱有效工作长度均可减小，有利减小模具的尺寸，但斜导柱所受的弯曲力和开模阻力均增大，斜导柱受力情况变差。综合考虑，般倾角不宜超过。选取。确定斜导柱直径塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，而将型芯或凸模抱紧......”。

8、“.....必须克服这抱紧力及抽芯机构所产生的摩擦力才能抽出活动型芯。抽拔力可用下式计算式中为塑件的收缩应力模内冷却塑件为塑件包围模芯的侧面积测得为摩擦系数，查得与钢的磨檫系数为脱模斜度，。计算得斜导柱受的弯曲力为弯斜导柱直径可用材料力学推导出来的计算公式计算弯弯式中斜导柱的有效工作长度轴弯曲许用应力弯对于碳钢可取。把数据代入公式计算得，选取公司的斜导柱。创建抽芯机构利用选用公司的抽芯机构，后经修改抽芯滑块后，得到抽芯机构如图所示。抽芯与模芯结构如图所示。图抽芯机构立体图图抽芯与模芯装配图冷却及排气系统设计排气系统的设计利用型芯顶杆镶拼件等的间隙排气，不需要另外设计排气系统。冷却装置设计为了缩短成型周期，需要对模具进行冷却，常用水对模具进行冷却，即在注塑完后通循环冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔内，以便迅速使模具冷却......”。

9、“.....孔径尽可能大冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等浇口处要加强冷却冷却水孔道不应穿过镶块或其接缝部位，以防漏水冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同侧，通常应设在注塑机的背面。根据以上原则设计出模具的水流道，如图白色和红色轮廓线所示。图冷却水道示意图复位机构设置顶针顶出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下循环的工作。本套模具采用弹簧回程。弹簧套在回程杆上，直径需大于模架的回程杆的直径。弹簧设计长点嵌入垫板底面有左右，确保弹簧的稳定和定位。本模具选用的是公司生产的型弹簧，直径为。如图所示。图复位机构模芯与模架之间的安装在本设计中，模芯与模架之间的固定方式为开槽固定，采用这种固定方式，可以简化板板的加工工艺，而且便于安装，同时也简化了冷却水道的设计时间和难度，如图中红色箭头所指位置所示......”。