1、“.....并附有相关说明。首先考虑，在升降台回落时，可以有两种驱动方式，是采用液压缸加压回落，这种方式般是在液压缸平放，而且活塞杆端在回落时没有施加外力的情况下采用另种是由活塞杆的自重和端施加的外力使液压缸回油，活塞杆回落。在这里我们采用第二种方式，可以省去很多功率，略去很多的机械设备，符合我们的设计原则。其次，由于采用柱塞式液压缸在下降时依靠本身的重量，在使用过程中，会出现过升降机处于个位置时，向上或向下漂移的现象如下图，主要原因是在滑阀处于中位时，口虽均不相通，但实际上存在着内泄漏量约，久而久之，会产生不同程度的向上或向下漂移。当口有向上的压力时，会产生上移现象当口无压时，由于自重会产生下移现象。而且在长期这种高压冲击下会逐渐加剧这种现象，这增加了设备不安全的因素，此种布局需要加以改进。图改进后的液压系统改进后如下图所示，液压系统所做的改变包括变换向阀的中位机能为型换向阀的口节控制油路到液控单向阀的液控口。这样当升降机下降到最低位置时，由于换向阀的口柱塞缸与口相通......”。

2、“.....则柱塞缸处于降下的位置时，只要回油管压力产生的使升降机向上的力小于升降机的负载和摩擦力，升降机是不会向上漂移的。般地说，制造泄漏量几乎为零的液控单向阀在技术上是可以做到的，因此，也不必担心向下漂移的现象。台板的升降由液压泵和液压缸来驱动,当液压缸的下腔进油而上腔排油时,活塞杆伸出,剪叉钢架摆动,钢架端和为滚轮，如下图。这时两滚轮分别沿着升降台板和小车底桥向中心方向滚动,从而抬升升降台板。当液压缸上腔进油下腔排油时,液压缸活塞在液压力和台板钢架自重作用下,活塞杆向缸内缩回,使钢架端和滚轮向离开台板底桥中心方向移动,升降台板下降,通过控制液压缸活塞杆的伸缩长度来控制升降台板的升降高度位置。杆杆杆杆液压系统工作原理图见图纸。由图分析,当电机起动后，泵开始供油。系统由定量泵供油,溢流阀调整系统压力,执行器不动作时系统压力经单向阀和换向阀后卸载。当电磁铁通电时,压力油经换向阀液控单向阀单向调速阀及管道破裂保护阀后至升降缸的下腔,顶出活塞杆缸上腔油液经过换向阀被挤回油箱,升降台板上升......”。

3、“.....液控单向阀被打开,此时双向导通,升降缸下腔油液在台板钢架自重和活塞的作用下,经由管道破裂保护阀单向调速阀液控单向阀换向阀右位后流回油箱,升降台板下降。当都不通电时,台板支承重物,系统卸载。若需要快速下降时，可在通电的同时，也通电。此种情况还适合空载时自重不能完全克服液压缸阻力而促进台板快速下降。小车在上升过程中，即电磁铁通电时，当钢架端滚轮向左移动直至接触到限位开关时，限位开关将通过继电器从而制动电磁阀，电磁铁断电，系统卸载。台板保持高度不变，台板支承重物。此举措是为了限制台板上升的最大高度。由于液压升降台的荷重较大,惯性也较大,为使台板升降平稳安全,系统主要有以下特点为防止台板载荷重物下移,系统采用密封性良好的液控单向阀自锁为使重物能平稳下降,采用单向调速阀调速,噪声更小系统不动作时,直接卸载,节约能耗为使升降台结构更紧凑,采用便于安装和维护的叠加元件，液压系统元件统布置在液压站内为防止台板在工作中意外安全事故的发生,系统采用了管道破裂保护阀安装在缸下腔进油口接头上......”。

4、“.....它能根据压差自动切断油路,防止发生坠落事故,保安全性经济性等指标结构以能够满足灵活性要求较高的汽车维修需要为前提，通过不同型号和相应附件达到满足物流制造系统汽车维修等性能要求。通过对双铰接剪叉式升降平台机构位置参数和动力参数的简单计算，结合具体实例，对机构中两种液压缸布置方式分析比较，最终确定液压执行元件大体分为液压缸或液压泵，前者实现直线运动，后者完成回转运动，而对于实现单纯并且简单直线及回转运动的机构，可以采用齿轮式液压泵及双活塞杆液压缸。在设计的过程中，系统主要参数的计算最为重要，直接关系到系统的稳定和性能。最后对叉杆的结构材料及尺寸进行简要的说明，从而完成简单液压升降台的设计。由于设计时间仓促，资料缺乏，整个设计还存在些小问题，些尺寸的精度不够。在实际应用是要经过多次调整才能达到预期效果，望各位老师批评指正。致谢经过四个月的毕业设计，使我们真正懂得了理论联系实际的重要性。在整个设计过程中......”。

5、“.....查找相关资料，让我们体会到理论与实际还有很大差别。这次设计正是将它们有机的结合起来，给我们次在面对工作前最好的锻炼机会。同时我们也体会到了每件事靠个人是无法完成的，要集思广益才会让设计更加完美。通过这次设计，我们对机械设计的理论，自动控制原理及应用有了进步认识，对自动供料系统有了定了解。总之，这次设计为我们打开了以后面向实际应用的大门，为我们以后做各项工作和进步学习奠定了基础。它好比个灯塔，为我们指明了远行的航向好比颗启明星，为我们指明了前进的道路。短暂的毕业设计就这样在紧张有序中度过了。衷心的感谢各位老师在这次设计过程中的精心指导，尤其是卢伟宏老师，他在每个阶段都认真的教导和耐心的讲解，使我们能顺利的走到现在。参考文献王裕清，韩成石液压传动与控制技术北京煤炭工业出版社,廖嘉璞，液压传动北京北京航空航天大学出版社,王秀彦，蔡胜利升降式工作台的液压系统设计液压传动魏发孔，水平驱动剪刀撑乐池升降机的动力性能研究甘肃工业大学学报,管萍,张风池基于神经网络控制的交流异步电机定位系统......”。

6、“.....舞台机械设备控制系统上位机监控软件的实现计算机自动测量与控制阳宪惠现场总线技术及应用北京清华大学出版社,阎士杰，刘北，孙金根基于的变频器控制系统基础自动化陈在平,赵相宾可编程序控制器技术与应用系统设计北京机械工业出版社,张燕宾变频调速应用实践北京机械工业出版社,吴军主编,气动工程手册北京国防工业出版社,樊锦波等,车抗移动式液压举升机的设计计算机床与液压,雷天觉主编,新编液压工程手册北京北京理工大学出版社,美著刑俊问,陶永忠译北京清华大学出版护设备和人身安全另外,在电气控制上,在升降平台下缘设置限位开关,台板上升时,旦升至所限定的最大高度,限位开关发出电信号,强制系统卸载以确保台板上升到合适的高度。第四章台板与叉杆的设计计算台板位于升降台的最上部，是支撑件的组成部分。汽车能够在升降台上平稳的停放就是台板起了关键的作用。在进行维修作业之前首先得驶上台板。需要说明的是台板并不是个简单的钢板，而是在下面有滑道，因为升降台叉杆臂上有滑轮......”。

7、“.....使升降台完成举升和回落动作。下底板也如此，如下图。根据上面汽车尺寸参数，确定台板的长度为，宽度，材料采用热轧钢板。其形状见图纸。需要说明的是台板并不是个简单的钢板，而是在下面有滑道，因为升降台叉杆臂上有滑轮，滑道的作用就是使滑轮在滑道内来回滑动，使升降台完成举升和回落动作。叉杆是升降台最主要的举升部件，是主要的受力机构。对其设计的成功与否关系到整个设计工作的成败，选材号钢，热轧钢板。叉杆的外形图如图所示。确定叉杆的结构材料及尺寸对支撑叉杆进行受力分析首先定义每根杆的名称编号，如图对于杆杆的活动铰联接在水平方向上除了摩擦力没有其它外力，所以可以忽略不计，现在只考虑其竖直方向上的受力就可以了。经过分析杆的受力情况如图计算其最大弯矩及轴向力经力学分析，当升降台处于最低位置，时，所受弯矩最大，如图。当升降台处于最高位置，时，轴向力最大，如图，正值为拉力，负值为压力。杆受力情况同杆。下面再分析下杆,对杆作受力分析，如图对点做力矩分析，可得......”。

8、“.....由上图可转化成下图来分析根据以上条件画弯矩图，如下由此图可知，杆的最大弯矩在点。经计算当时，有最大值，即拥有最大弯矩，同样此时也拥有最大的轴向力。首先将与的关系值根据上述的公式求得代入以上各式，求得的值如下图则。计算轴向力，同样将杆的受力分析图再转化为轴向力图分析，如图经分析计算，段受到的轴向压缩力最大，。由于刚刚计算出的杆与杆的最大弯矩和最大轴向力都小于杆的值，故不对杆杆计算工作应力。计算杆该状态下的工作应力，设叉杆横截面积,如图则该状态下的工作应力为,其中，叉杆实际工作应力,材料许用应力，材料的极限应力，对于号钢，为安全系数,般为大于的值，这里取。根据经验初选。由此式可以看出弯矩对工作应力的影响较轴向力要显著的多，所以在计算时应以最大弯矩为主要计算对象。杆所承受的最大工作应力。杆的截面拥有最大弯矩，即可以认为截面拥有最大的工作应力。我们按照最大工作应力来选取合适的叉杆截面。将代入上式最大工作应力......”。

9、“.....即叉杆的横截面为。横轴的选取选取套联在活塞杆端部的横轴，根据总体结构布局确定横轴长度需要，由于是单耳环联接，其内径，横轴的外径也应为,但考虑到二者需要相对滑动，应使横轴的外径略小于,这里取。单耳环的宽度值。将叉杆要联接到横轴处的孔进行加长处理，使两者接触面积适当的增大以减小弯曲应力及及剪应力。因此可按下图分析横轴所受应力当时可求得。作用于横轴上的力是均匀分布的，分布距离为，故集度为，截面上的最大弯矩为，截面和上的剪力这里没有考虑剪力与弯矩的正负。其弯曲应力为剪应力对于其它几个销轴，由于所受的应力都小于上述值，在不改变材料的基础上选择直径各为是完全可以的，这里就不校核了。结论经过这最后个学期的毕业设计，使我真正懂得了学以致用的道理，本设计的题目是物流液压升降台的设计，本设计是在原有的剪叉式液压液压升降台的基础上，增强其通用性灵活性加。有人说，对于汽车维修企业来说，汽车举升机可能是除厂房而外的最重要的投资......”。