1、“.....如图所示图Ⅳ轴左左左按向量合成图图轴承的轴向力右右右右右右右右右支承处的径向反力是右右右轴承的寿命计算轴承的性能参数轴承的内部轴向力左左右右轴承的轴向力计算......”。

2、“.....由上式可见左右轴承寿命均大于小时。主轴的计算主轴轴颈及合理跨距参照同类机床主轴尺寸定主轴前轴颈主轴孔径主轴合理跨距主轴弯曲刚度验算主轴的受力分析，如图所示主主图主轴的受力图中反映各传动力和切削力的轴向位置，而不反映其空间位置。主为主轴上斜齿轮上所受的切向力和径向力的合力。主方向与的方向相反。主为主轴上斜齿轮上所受的轴向力。主方向与相反。为主切削力与径向切削力的合力，为轴向切削力，为了简化计算，只考虑前刀架......”。

3、“.....如图，Ⅱ图主轴上各力的角度关系图主轴前端挠度及转角主轴全段挠度及前支承的转角主轴截面惯性矩均均均为平均外径均为平均外径主前主前轴向力主引起的弯矩主主前主前前前切前切前切前前前图前前前前将按向量合成，如图所示Ⅴ前前前前......”。

4、“.....前前前前将，按向量合成，如图所示前前前前前前前前前前前前所以前支承处的转角前前前前支承处允许的转角可见，故合格齿轮的计算齿轮模数估算基本组基基故取为负荷最大时小齿轮的齿数，为其计算转速第二变速组基扩扩故取斜齿轮传动定扩定故取齿轮模数验算基本组的齿轮模数验算因为同意变速组内只需验算载荷最大齿数最少的齿轮即可，故只验算，其线速度为故采用级精度齿轮小齿轮钢......”。

5、“.....不磨齿。小齿轮钢......”。

6、“.....不磨齿。小齿轮钢......”。

7、“.....采用了其合理的结构，对其不合理的机构进行了改造。下面就几个不见的机构分析如下Ⅰ轴上皮带轮采用径向力卸荷装置，使皮带传动的径向力直接作用在箱体上而不作用在Ⅰ轴上，从而改善了Ⅰ轴的工作条件。至主轴的传动采用斜齿轮传动，传动平稳，减小了传动冲击对主轴运动的影响，从而提高了机床的加工精度和工作平稳性，主轴上的斜齿轮为左旋，使其轴向力与轴向切削力方向相反，互相抵消......”。

8、“.....前轴承发热减小，寿命增长，主轴上大的斜齿轮还起到了飞轮的作用，使主轴工作平稳。主轴采用了前端固定的形式，简化了主轴支承的结构，充分利用了圆锥滚子轴承的性能，主轴受热伸长方向向后，不影响加工精度。主轴前支承采用两个单列圆锥滚子轴承，为了减小主轴前端的悬伸量以提高加工精度，轴承孔与轴颈具有不同的配合，前段轴孔与轴颈为过渡配合，后段轴承与轴颈为间隙配合，这样前轴承为主要支承，从而减小了悬伸量。结论本设计针对对象是专用车床主轴箱，作为车床的主要组成部分，时间从实际生产中遇到的问题进行了针对性解决，使车床主轴箱在满足加工要求的同时，尽可能减小箱体尺寸以及传动中的功耗，进而最大限度地实现其经济性能。本设计主要对以下几个方面做了考虑并提出相应要求齿轮传动方面，由于实际生产中不经常变速......”。

9、“.....简化了操作机构。离合器的选择方面，设计中未涉及具体的设计内容，但在其选择方面考虑到现代加工及电子方面的发展，采用两个电磁离合器结合使用，起到启动和制动作用。车床类发展的主要方向是与电气的结合以及传动系统的优化，所以本设计的下步设想是结合最新的磁流变液离合器，驱除所有的传动机构，直接实现速度的变换和起停作用。本设计是理论性应用性实践性的设计，总体设计方案及图纸符合要求。由于实践经验不足，设计能力有限，设计中难免，敬请批评指正。参考文献孙桓，陈作模主编机械原理第五版北京高等教育出版社，李继庆，陈作模主编机械设计基础北京高等教育出版社，杨玉鼎主编机械设计重庆重庆大学出版社，杨可桢，程光蕰主编机械设计基础北京人民教育出版社，沈乐年......”。