1、“.....常见的导柱有至根不等，其布置原则必须保证定模只能按个方向合模，此设计常用四根相同的导柱布置在动模固定板的四角。塑件脱模的机构设计在注射成型的每循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或顶出机。脱模机构的组成脱模机构由顶杆顶也固定板顶出板回程杆勾料杆回程弹簧组成，其中，勾料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件起留在动模侧，顶杆用来顶制品，顶出固定板，用来固定顶杆，回程杆，利用回程弹簧起复位导向作用。推出机构的设计设计原则塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑料收缩时包紧型芯，因此推车力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽课能大些，以防塑件变形或损坏。力求良好的塑件外观，在选择顶处位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位......”。

2、“.....结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易且具有足够的刚度和强度。脱模机构的分类脱模机构可按动力来源分类也可按模具结构分类按动力来源分类。分为手动脱模机支脱模液压脱模气动脱模，本设计采用液压脱模。即在注射机上设有专用的顶出油缸，并开模到定距离后，活塞的动作实现脱模。按模具结构分类。分为简单脱模机构双脱模机构顺序脱模机构二级脱模机构浇注系统脱模机构等。本设计采用的顶出机构是顶杆顶出机构。顶杆的机构特点顶杆加工简单，更换方便，脱模效果好，顶杆设计的注意事项顶出位置顶杆的顶出位置应设在脱模阻力大的地方，顶杆不宜设在塑作最薄的处，以免塑件变形或损坏，当结构需要顶在薄壁处时，可增在顶出面积，来改善塑件受力状况。此时，般采用顶出盘顶出，此设计的顶杆放置在产品的中央。径顶杆直径不宜过细，应有足够的刚度承受顶出力，当结构限制顶出面积较小是，为了避免细长杆变形，可设计成阶梯形顶杆。配位置顶杆端面应和型腔在同平面或比型腔的平面高出系数......”。

3、“.....顶干头部要火处理达以上，光洁度级以上。本次设计选用了钢。第章分型面的设计分开模具取出塑件的面称为分型面注射模有个分型面或多个分型面，分型面的位置，般垂直于开模方向。分型面的形状有平面和曲面等，但也有将分型面作倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工难，但型腔制造和制品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，分型面自然也是曲面。选择分型面基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模......”。

4、“.....则不会对型芯产生包紧力。保证制件的精度和外观要求与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具腔内。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。不妨碍制品脱模和抽芯。在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹或侧孔。有利于浇注系统的合理处置。尽可能与料流的末端重合，以利于排气。风扇分型面的选择由于叶片形状复杂，且要保证同轴度，若采用单形式的分型面，则难以满足要求。本设计选择叶片曲面与叶体上部阶梯端面的组合体为分型面，如图所示,图中用粗实线示出。曲面分型面图风扇分型面其特点是叶片由上下凹凸配合的两个叶片成型块组合获得，便于叶片成型块空间曲面的加工，保证叶片精度。在成型时，叶身可抱紧在成型芯上，使风叶保留在动模方，便于风叶脱模和顶出。风叶上装配轴的由型芯成型......”。

5、“.....分型面所留下的痕迹不在风叶表面，不影响风叶外观。不需要增设抽芯机构，使模具结构简化。可利用分型面进行排气，不必增设排气槽，有利于模塑时料的流动，提高制品质量。便于顶出机构的设置，否则，会影响塑件使用。数量不保证塑件质量，能够顺利脱模的情况下，顶杆的数量不宜过多。当塑件不许可有顶出痕迹，可用顶出耳的形式脱模后将顶出耳剪掉。脱模机构的确定由于制品分型面的确定，顶出机构对制品的顶出位置往往受到不同程度的限制。对于塑料风叶模具，若顶出位置选择在三片叶子上，则在顶出过程中，叶片必然受力变形，甚至会使叶片根部开裂，不能保证叶片的形状精度和尺寸精度，而且叶片上留下顶痕，影响外观。模具开启后风叶留在动模方，是风叶叶身紧紧抱住型芯的结果，即抱紧力主要集中在型芯外表面。因此，设计四个偏头顶杆均布在叶身下端面，且在中心设置了根中心推杆，这实际上是借助了嵌件推出。这样有利于风叶在顶出时的受力，防止叶片变形，且顶出痕迹不会风叶外观。为保证顶出机构的运动平稳......”。

6、“.....在顶出机构设置了导向复位机构。开模力和脱模力计算推杆数目与直径的计算脱模力由两部分组成，即式中制品对型芯的包紧的脱模阻力使封闭壳体脱模须克服的真空吸力。这里的单位是，为型芯的横截面面积在脱模力计算中，将的制品视为薄壁制品。反之视为厚壁制品。如图所示，为制品壁厚为型芯的平均半径。制品对型芯包紧的脱模阻力计算公式分别如下所列图脱模力的组成薄壁圆筒制品厚壁圆筒制品薄壁矩形制品厚壁矩形制品式中塑件的拉伸弹性模量塑件的平均成型收缩率塑件的泊松比型芯的脱模斜度型芯脱模方向高度矩形型芯断面的两边长度脱模斜度修正系数，其计算式为式中制品与钢材表面之间的静摩擦系数厚壁制品的计算系数,其计算式为比例系数,型芯的平均半径......”。

7、“.....因而其尺寸应当进行校核。推杆推出制品或推顶推板时应有足够的稳定性,其受力状态可简化为端固定,端铰支的压杆稳定性模型。根据压杆稳定性公式推导，推杆直径计算公式为此模具的推杆直径设计成和嵌件的直径等。即。推杆直径确定后，还要进行强度校核式中推杆直径安钢材，钢材的耐磨性与其所含的合金元素有关，单大致上与硬度成比例。可以选择耐腐蚀性好的钢材，可以对应不同部位拼镶件的使用要求设定热处理条件，给予不同的强度或韧性，如易变形部位发拼镶件硬度高些，薄弱易断裂处的拼镶件韧性好些。便于磨削及抛光作用由于磨削便于磨削及抛光作业，可以提高拼镶件的加工精度。由于拼镶件基本上能采用机械加工，提高了生产效率。由于拼镶件的尺寸容易测量，能进步提高加工精度。容易设置排气槽，便于制品成型。由于拼镶件加工精度高便于维修更换。拼镶结构的缺点零件数量增多分割的拼镶件越多制造成本越高各拼镶件加工精度必须匹配，即必须提高各拼镶件的平均加工精度分解组合的维修作业比较困难......”。

8、“.....成型周期难以缩短。拼镶结构的设计要点根据装配的形状与功能的拼镶。根据加工技术拼镶。分割成难以变形的拼镶件。考虑排气效果的拼镶件。考虑容易进行维修的拼镶。考虑容易进行分解组合的拼镶。第章浇注系统的设计浇注系统设计是否合理,直接影响到制品的表观质量,行位尺寸精度，制品物理力学性能，充模难易程度以及熔料在充模式的流动状态。浇注系统是指从模具进料口开始到模腔止的流道部分。普通浇注系统由主浇道分浇道浇口和冷料穴四部分组成如图所示。图普通浇注系统主流道分流道浇口拉料口冷料穴制品浇注系统的功用和设计要求浇注系统的作用使来自注射机料筒喷嘴的熔料稳定并顺利地流入浇注系统，以充满各格型腔同时，在充模过程中，将注射压力传递到型腔各个部位，确保模塑成型。浇注系统设计因制品的质量要求，塑件品种，使用设备，成型工艺条件及用户对模具的要求等不同而变化，但要确保在合理的成型工艺条件下，获得令人满意的表观质量和物理力学性能的制品......”。

9、“.....选择合理的浇道形式尽量采用平衡式浇注系统熔料流经浇注系统时，应使熔料温度下降尽可能小熔料通过浇注系统，压力损失应控制在规定的范围内尽可能在同时间内充满各个型腔尽量减少浇注系统的容积保证熔料的前锋冷料不进入型腔内。浇口设计浇口的形状尺寸有利于塑件成型，不会出现充模不足或过剩现象浇口的位置有利于排气不会使成型件出现各种明显的缺陷制品中的气孔残余应力弯曲和尺寸变化应在允许的范围内浇口残留痕迹应尽量不影响制品的外观熔料流经浇口时，不应出现熔料性能恶化现象。对热敏性塑料尤为重要。主流道设计主流道的作用主流道也叫进料口，它是连接注射机料筒喷嘴和注射模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时最先经过的地方。主流道的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有着密切关系。若主流道太大，其主流道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间增长，使包藏的空气增多，如果排气不良，易在塑料制品内造成气泡或组织松散等缺陷，影响塑料制品质量，同时也易造成进料时形成旋涡及冷却不足，主流道外脱模困难若主流道太小......”。