金属压铸模设计技巧与实例，化学工业出版社，致冷却水道的直径般在之间选取冷却水道与相关结构件的距离应适当④根据压铸件的具体情况，可适当调整冷却水道的间隔距离对尺寸和形位精度要求较高的压铸件，应在动模和定模上分别单独设置冷却效果相同的冷却装置冷却水道在并联连通时，应保证流程相等冷却水道应防止漏水，特别是不能渗漏到成型区域内设计冷却系统时，应本着节约用水的原则，应设置冷却水的循环供水装置，使冷却水做到循环使用。设计说明书第页冷却水道回路的布置分析此模具，因为凹模采用的是嵌入式的，且凹模较窄长，型腔较浅，而且铸件体积也较小，故对冷却系统要求不是很高。综上所述，冷却水道设置成单层的即可，布置如图所示。图水路设计说明书第页第章压铸机的校核工艺参数的校核浇注量校核所选压铸机最大的浇注量，而零件总体积为㎝，所以远大于零件和流道的总体积，满足要求。锁模力校核校核公式为，式中压铸机额定锁模力压铸时胀型力之和模具边缘至压铸机中心的距离模具边缘至型腔胀力合力作用中心的距离根据前面计算并查相关手册，取各参数，代入公式计算得，满足要求。安装参数校核模具厚度校核模具厚度也称闭合高度，必须满足。所选压铸机的为，为。而设计的模具厚度。满足要求。开模行程校核式中推出距离包括浇注系统凝料在内的铸件高度设计说明书第页因为而所选注射机的动模板行程，满足要求。综上所述，所选的注射机满足此次设计的要求。第章压铸模的技术要求压铸模结构零件的配合公差金属压铸模在高温状态下工作，因此，各结构构件在组装配合时，不仅要求在室温下达到定的配合精度，而且要求在高温工作条件下，仍能保证个部分结构尺寸稳定动作可靠。结构零件的径向配合精度端盖属于固定零件，故由压铸模具设计手册表查得固定零件的径向配合精度如下表所示表固定零件的径向配合精度工作条件配合精度典型配合零件举例受热较小的零件导柱斜销定位销等的固定部位结构零件的轴向配合精度结构零件的轴向配合应保证在结构件组装后，不应有超出允许范围的轴向窜动。在组装时，成型镶块的分型面应允许高出套板分型面。压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度压铸模结构零件的形位公差形位公差是零件表面形状和位置的偏差，由压铸模具设计手册表可确定压铸模结构零件的形位公差精度等级，如表所示设计说明书第页表压铸模结构零件的形位公差精度等级有关要素的形位要求选用高度套板两平面的平行度级镶块上型芯固定孔的轴心线对其分型面的垂直度级镶块分型面对其侧面的垂直度级导柱固定部位的轴线与导滑部分轴线的同轴度级导套内径与外径轴线的同轴度级镶块的分型面滑块的密封面组合拼块组合面的表面粗糙度压铸模结构零件的表面粗糙度压铸模结构零件的表面粗糙度直接影响到压铸模的正常运作和使用寿命。成型零件应有较高的表面质量，并沿着压铸件脱模的方向研磨，不允许有划伤等表面缺陷。压铸模各工作部位结构零件的表面粗糙度，由压铸模具设计手册表可确定，如下表所示表压铸模各工作部位结构零件的表面粗糙度结构零件表面粗糙度成型零件表面和浇注通道的所有表面成型零件和浇注系统各零件的配合表面导向零件推杆斜销等零件的配合表面模具分型面各模板间的结合面结构零件的支撑面和台肩表面非工作的非配合表面压铸模模具结构材料的选择除成型零件外，模具结构的常用材料应能保证模具结构的强度刚度要求和在压铸过程设计说明书第页中不产生不允许的变形。模具结构的常用材料及热处理要求，由压铸模具设计手册可确定，如下表所示表模具结构的常用材料及热处理要求模具结构零件模具结构材料热处理要求导柱导套斜销等推杆，复位杆动定模套板钢调质模座定模座板推板等钢回火压铸模总装的技术要求压铸模总体装配的技术要求如下模具分型面对定动模座板安装平面的平行度模具分型面对定动模座板安装平面的平行度可查压铸模具设计手册确定，如下表所示表模具分型面对座板安装平面的平行度规定被测面最大直线长度公差值在分型面上，定模镶块和动模镶块应分别与定模套板和动模套板齐平或允许略高，但高出量在范围内。模具安装在压铸机上合模后，成型镶块上的分型面应保持良好的闭合状态，允许有不大于的局部间隙。导住导套对定动模座板安装平面的垂直度设计说明书第页导住导套对定动模座板安装平面的垂直度可查压铸模具设计手册确定，如下表所示表导住导套对定动模座板安装平面的垂直度规定有效导滑长度公差值各安装面应光滑平整，各模板的边缘均应倒角延长压铸模具寿命的几个关键问题压铸模具生产对于大量复杂，高韧性的铝锌镁铜合金零件的生产提供了种经济的生产方式。压铸生产的不断发展，很大程度上取决于汽车工业中压铸件的大量使用，在汽车工业中，减轻汽车的重量显得越来越重要。在长期的生产中，人们都把焦点放在怎样延长模具寿命方面。在过去的十年中，公司在发展压铸模具钢来满足这种要求方面起了主导作用，开发了，和。压铸模使用商通过使用这些优质的模具钢材及与之紧密相联的热处理工艺，在生产和模具使用成本方面中受益。人们已经认识到良好的产品设计，模具设计及压铸生产条件的日益改善，能进步提高生产效率。下面就些常见问题作些探讨设计方面冷却水道冷却水道应处于使整个模腔表面温度尽可能均匀的位置，从冷却和力学角度看，管道表面需光滑。流道浇口及溢流要得到最佳的压铸效果，冷却系统必须和热区流道浇口溢流和型腔有定的热平衡。因此，流道浇口和溢流设计相当重要。在型腔内很难填满的部位，应设溢流，以使压铸金属流到这些部位。在具有相同尺寸的模多型腔模具中，所有的流道必须具有相设计说明书第页同的流道长度和横截面积，浇口和溢流也必须完全相同。浇口的位置和流道的厚度及宽度对金属注入速度相当关键，流道的设计应使金属流畅地进入型腔各个部分，而不是喷射状的注入，浇注金属过快流动会引起模具侵蚀。二模具制造压铸模具的制造，以下因素至关重要机械加工性电火花加工热处理尺寸稳定性表面处理可焊补性。机械加工性马氏体系的热作工具港的机械加工性主要受像硫化锰等非金属夹杂物及钢材硬度的影响。因为压模的性能可以通过降低钢材中杂质含量而得到改善，如硫和氧，因此发展了具有极低硫和氧含量的，和。切削加氧化。在蒸汽气氛中加热到约分钟也可以，形成具有恰当厚度得层良好氧化膜，在使用段时间后，要去除模具上堆积得脱模剂，可在模腔表面进行喷丸处理，这种处理也可密闭些热龟裂得裂纹。喷丸处理会在模腔表层产生压应力，这定程度上抵消了引起热龟裂得拉应力。受摩擦得些零件如推杆和射筒，可以通过氮化碳氮渗来提高寿命。消除应力压铸时，模具表面由于温差而产生热应变，这种反复得应变会导致模具局部表面得残留应力产生，在大多数情况下，这种残留应力是拉应力，因此促使热龟裂的发生，消除应力处理会使模具残留拉应力下降，因此能提高模具寿命，所以我们建议在试模段时间后进行消除应力处理，然后在压铸模次，模次后分别进行消除应力处理。这种处理可以在以后每隔模次重复次，以致模具出现少量龟裂，因为表面龟裂的形成会降低残留应力，因此在较严重龟裂产生后再去除应力就没有太大的意义。除应力处理的温度最好定模具热处理最高回火温度以下左右，正常情况下，在此温度保温小时。四压铸对模具钢材的要求压铸模受严重热高温和机械循环负荷，这种负荷直接提高对压铸模材料的要求。因此有许多因素限制了模具寿命。最重要的是热疲劳热龟裂侵蚀腐蚀破裂整体破裂凹陷压铸合金工作温度对压铸模具寿命影响非常大。对种特定合金的压铸模，由于压铸件的设计，表面光洁度，生产速度，压铸时过程控制，模具设计，模具材料及其热处理，加工设计说明书第页公差范围等也会很大程度上改变模具寿命。热疲劳热疲劳由于许多次温度循环，产生的热应力造成的逐渐破裂，它是发生于模具表面薄层的种微表面层现象。压铸时模具受冷热变化，从而在模具表层产生严重应变，逐渐导致热疲劳裂纹。典型的热疲劳损坏是被称为热龟裂的种表面破裂，在下图中作了很好描述。在近十五年，人们花了很大精力来了解热疲劳过程以及材料性能和热疲劳的关系，正由于此，公司建立了套模仿热疲劳破坏的装置，目的是为了改善和发展模具材料，目前已发展了优质工具钢，和。影响热疲劳的因素热疲劳裂纹是由热循环应力，拉应力和塑性应变等多种因素组合在起形成的，如果以上因素中任何个不存在的话，热疲劳既不会产生也不会扩展。塑性应变使裂纹出现，而拉应力使裂纹扩展。下列因素影响热疲劳模具温度因素预热温度模具表面温度模具高温保持时间冷却速度基本的模具材料性能热膨胀系数热传导系数高温屈服强度抗回火性蠕变强度延展性。应力集中部位圆角孔和尖角粗糙表面模具温度循环预热温度最重要的是表面和金属溶液的温差不能太大。因此，模具需要预热，预热温度不低于，因为钢材在此温度的断裂韧性是室温时的两倍。模具表面温度设计说明书第页模具表层温度和热疲劳的出现密切相关，温度达时，热膨胀和应力正好是热作钢所能承受的，但是温度再高会明显的产生热龟裂危险，模具表面温度主要取决于预热温度金属压铸温度压铸产品设计模具形状和尺寸，模具材料的高温性能。高温保持时间较长的高温保持时间增加，模具有过度回火和蠕变的危险，这就意味着钢材的机械强度下降和相应的抗热负荷和机械负荷能力下降。冷却速度表面冷却速度相当重要，较快的冷却会产生较大应力，从而导致早期裂纹，冷却剂的选择通常从模具寿命和生产率两方面综合考虑，但大多数生产商由于环保问题把冷却剂从油性冷却剂改成水性冷却剂。基本的模具材料性能热膨胀系数低的热膨胀系数意味着较小的膨胀体积，亦即较低的热应力累积。热传导性高的热传导性降低了热温差，从而降低了热应力，在实验中很难预测和研究什么样个程度的热传导性会影响到热应力。高温屈服强