1、“.....铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为铣刀直径为，则铣刀耐用度。确定切削速度和工作台每分钟进给量根据公式查表，其系数及指数分别为,,,,,计算切削速度根据型立式铣床主轴转速表，选择实际切削速度工作台每分钟进给量为根据铣床工作台进给量表，选择则实际的每齿进给量为确定工时根据机械制造工艺设计简明手册表，查得立铣刀铣端面的基本时间计算公式为而铣刀半径铣刀半径与工艺和合理性，及刀具与工件间的相对位置。常用的对刀方法有三种试切法对刀样件法对刀采用导向或对刀装置对刀。本零件加工时刀具的导向试或对刀装置如表所示。表对刀装置机床刀具对刀装置方法车床外圆内孔端面车刀，刀试切法对刀铣床立铣刀夹具定位钻床直柄麻花钻夹具定位确定其它机械，如分度装卸用的辅助装置等本零件小轻加工精度不高，故车加工时直接采用三爪卡盘自定心夹紧，铣削工序和钻削工序均采用专用夹具定位加工。故零件不需要使用分度装卸等装置。均为人工装卸......”。

2、“.....用函数法推导定位误差公式，方法比较简便实用。极限位置法和函数法在计算组合定位误差时，有着明显的优越性。图零件加工定位基准简图图为零件加工定位基准简图，根据其定位夹紧关系，其定位误差按机床夹具设计手册中夹具误差的分析计算方法有如下计算公式根据零件及夹具设计图可知而为定位孔与定位轴之间的最小间隙，所以本零件加工过程中，工序定位基准与设计基准重合，符合夹具定位要求。而零件钻孔工序尺寸误差为自由尺寸，根据机加未注尺寸公差按汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差查表，其公差值为，形位公差已知为，其夹具定位误差远远小于零件加工尺寸公差与形位公差之和。所以，夹具夹紧定位方式选择是合理的，能满足零件设计精度要求。总结本设计研究过程中仍然存在些不足，有的问题还有待进步深入，具体如下系统的设计不太完善，还可结合计算机数据库计算分析......”。

3、“.....夹具的易磨损件在设计中未明确磨损程度和使用极限。计算零件加工时间时考虑的是主要的工作时间，没将操作者辅助时间加上去。参考文献王光斗，王春福机床夹具设计手册第三版上海科学技术出版社，田玉顺机械加工技术手册北京出版社北京第通用机械厂机械工人切削手册修订第版机械工业出版社孟少农机械加工工艺手册第第第卷机械工业出版社杨叔子机械加工工艺师手册机械工业出版社徐灏机械设计手册第第第第第卷机械工业出版社金属机械加工工艺人员手册修订组金属机械加工工艺人员手册上海科学技术出版社进给次数则两端面，则总时间为工序钻孔。本工序为钻孔，刀具选用高速钢麻花钻，直径。钻个通孔。使用煤油作切削液。确定进给量由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给。选择钻头磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册查表，钻头后刀面最大磨损限度为，此处取，耐用度。确定切削速度根据公式零件材料为钢，抗拉强度，加工性属于类。查表，其系数及指数分别为暂定，,......”。

4、“.....计算切削速度,根据型台式钻床主轴转速表，选择实际切削速度确定工时根据机械制造工艺设计简明手册表，查得钻孔的基本时间计算公式为而钻孔深度此处选择则每孔时间为，孔则为工序钳工去锐边毛刺。工序零件终检。将上述各工序内容填入工序卡片中就是端盖的加工工序卡片。见附表。机床夹具设计钻孔钻夹具的设计此零件的特点是，基准为孔，位置度，个孔均布，以两端面铣削面中心对称分布，所以，考虑夹具时除需要考虑基准孔，还需要就两铣削端面进行限位，否则任意位置钻个孔，零件是不能正常装配在汽车总成上的。因本工序考虑在普通台式钻床上加工，而且零件为批量生产，所以考虑将夹具通过型槽螺栓固定在工作台上，在通过配合，将零件加工成型。拟定夹具的结构方案确定夹具的类型本零件加工孔需要设计专用钻夹具。车加工各外圆及内孔采用三爪自定心卡盘，铣床需要设计专用铣夹具。确定工件的定位方案本零件加工孔需要设计专用钻夹具。图钻床夹具夹具底座通过型槽螺栓与工作台相连......”。

5、“.....底座上只有个刚能放下半个球的孔，而夹具体上为直径为的圆环槽，但呈均布有个半径为的孔，当夹具体转动时，每度位置，孔刚好与球接触，则加工个孔，这对于批量生产来说，可降低劳动强度。夹具体通过颗螺钉与定位心轴连接，零件孔与定位心轴通过的间隙配合定位。但还需要将铣削端面进行限位才能加工，所以，在钻模板上铣平了的个平面，宽度为。钻模板与夹具体通过个长定位销个圆柱销，个菱形销固定位置。零件为通孔，所以方向的压紧可以进行也可以不进行，因为零件在方向的自由度不限制，也不会造成孔位置度不合格。所以，钻零件时可以通过通用压板压紧零件，也可直接钻削。确定工件的夹紧形式本零件加工孔为通孔，所以方向的压紧可以进行也可以不进行，因为零件在方向的自由度不限制，也不会造成孔位置度不合格。所以，钻零件时可以通过通用压板压紧零件，也可不压紧直接钻削。确定刀具的导向方式或对刀装置工件在机床上加工，能否保证加工精度，主要取决于设备自身精度以及夹具......”。

6、“.....测量范围为的内径千分尺或内径百分表分度值为，测量范围为的外径千分尺因此零件为批量生产产品，孔公差值为，外圆直径公差为，在首件检查时采用表通用量具，过程中操作者自检和专职检验员巡检采用专用量具以提高效率，孔采用塞规，外圆采用卡规检查。为提高表面加工质量及粗糙度要求，加工过程中可增加切削液润滑。加工轴向尺寸所用量具。各轴向尺寸均为自由尺寸，机加未注尺寸公差按汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差查表，其公差值均大于，按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择的游标卡尺即可，其分度值为。表轴向尺寸加工所用量具工序加工面尺寸尺寸公差选用量具备注分度值为，测量范围为的游标卡尺为工序尺寸分度值为，测量范围为的游标卡尺为工序尺寸分度值为，测量范围为的游标卡尺分度值为，测量范围为的游标卡尺为孔面距外端面距离铣削两端面所用量具。端面尺寸均为自由尺寸，机加未注尺寸公差按汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差查表......”。

7、“.....按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择的游标卡尺即可，其分度值为。表铣削端面尺寸加工所用量具工序加工面尺寸尺寸公差选用量具备注分度值为，测量范围为的游标卡尺分度值为，测量范围为的游标卡尺钻孔所用量具。孔为自由尺寸，机加未注尺寸公差按汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差查表，其公差值为，按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择的游标卡尺即可，其分度值为。确定工序尺寸的般办法，是由加工表面的最后工序往前推算的。最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步的加工余量有关。当有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链计算。确定圆柱面的工序尺寸。前面根据相关资料已经查出，本零件各圆柱面的总加工余量毛坯余量，然后查出各工序加工余量粗加工除外，总加工余量减去各工序加工余量之和即为粗加工余量。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定......”。

8、“.....公差为经济公差表各圆柱表面孔端面加工余量加工内容工序单边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗精粗精粗精确定轴向尺寸，本零件各工序的轴向尺寸如图所示图表各端面工序加工余量工序加工表面总加工余量工序加工余量确定工序尺寸，这些尺寸只与加工余量有关。则大端面距离加外圆切削长度之和则工序粗车外圆端面。本工序采用查表法确定切削用量。车大端面，保证总长切削深度根据粗加工余量，可次性切除完。进给量根据机械加工技术手册中切削参数表选择，当刀杆尺寸为，时，以及工件直径在内时，，此处选择。切削速度根据机械加工技术手册中切削参数表公式查表，其系数及指数分别为时，，计算切削速度,取粗车确定工时取根据公式而则车大外圆到尺寸切削深度根据粗加工余量，可次性切除完。进给量根据机械加工技术手册中切削参数表选择，当刀杆尺寸为，时，以及工件直径在内时，，此处选择。切削速度根据机械加工技术手册中切削参数表公式查表......”。

9、“.....，计算切削速度,取粗车确定工时取根据公式而则工序精车孔及端面并倒角外圆及端面。本工序采用查表法确定切削用量。精车孔及端面切削深度根据精加工余量，可次性切除完。进给量根据机械加工技术手册中切削参数表选择，当刀杆尺寸为，时，以及工件直径在内时，，因精车加工，为提高切削加工零件表面粗糙度，速度将比粗加工高，故此处选择，取值小于手册规定的允许值均可取。切削速度根据机械加工技术手册中切削参数表公式查表，其系数及指数分别为时，，计算切削速度,取粗车确定工时取根据公式而两端面距离加孔深之和则孔口倒角切削深度根据精加工余量，可次性切除完。进给量根据机械加工技术手册中切削参数表选择，当刀杆尺寸为，时，以及工件直径在内时，，因精车加工，为提高切削加工零件表面粗糙度，速度将比粗加工高，故此处选择，取值小于手册规定的允许值均可取。切削速度根据机械加工技术手册中切削参数表公式为了圆柱面加上大端面余量值，故为其自身尺寸加余量值，等于......”。