1、“.....普通塑料制品模具模架与镶件大小的选取，可参考下面的数据表示侧边到模板侧边的距离表示定模镶件底部到定模板底面的距离表示动模镶件底部到动模板底面的距离表示产品到镶件侧边的距离表示产品最高点到镶件底部的距离表示动模承板的厚度当模架为型时表示产品的高度。模架组合尺寸注射模中小型模架组合尺寸见模具设计与制造简明手册表。根据成型零件大小，我们选择的型模架，其具体尺寸见表。表型模架尺寸定模座板定模板动模板支承板垫块动模座板导柱直径复位杆直径成型型腔壁厚的计算本设计为小型模具，成型零部件的强度问题比较突出，即应力达到许用数值时，弹性变形量与其许用数值之间相差比较大，这种情况下只对成型零部件进行强度校核即可。型腔选用材料为。侧壁厚度式中侧壁厚度凹模型腔内孔的半径，材料的许用应力，般中碳钢取模腔压力，。，取......”。

2、“.....可做为选择模架的依据。底部厚度式中底部厚度凹模型腔内孔的半径，材料的许用应力，般中碳钢取模腔压力，。则，取。计算结果如图所示图型腔壁厚主要尺寸示意图脱模机构脱模机构应遵循如下设计原则保证塑件不因顶出而变形损坏及影响外观尽量将塑件留在动模推出机构运动要准确灵活可靠，无卡死现象，机构本身应有足够的刚度强度和耐磨性。因壳盖型较深，质软，且模两腔，为不使塑件变形，可利用成型零件推出。脱模力的计算本壳盖为薄壁制件,所需脱模力按以下公式计算式中圆环形制品的壁厚塑料的弹性模量塑料平均成型收缩率，制件对型芯的包容长度模具型芯的脱模斜度塑料的泊松比，无量纲系数，随和而异，取制件与型芯间的磨擦系数，盲孔制品型芯在垂直于脱模方向上的投影面积，......”。

3、“.....只需计算推杆即连接杆的尺寸。根据压杆稳定公式，可得推杆直径的公式式中推杆的最小直径安全系数，可取推杆的长度脱模力，推杆数目钢材的弹性模量则，取推杆直径确定后，按以下公式进行强度校核式中推杆材料的许用应力推杆所受的应力其它符号同前。，符合受力要求。调温系统调温系统的重要性模具温度对塑料制件的质量及生产效率有极大的影响，分以下几方面改善成形性成型收缩率塑件变形尺寸稳定性力学性能外观质量调温系统设计单位时间型腔内的总热量式中每小时注射次数每次塑料的注射量单位热流量，。本设计中成型周期为，次每次塑料的注射量包括塑件的质量和浇注系统的质量，本设计中塑件的质量为，设浇注系统质量为，则。查文献第页图，取则通过自然冷却所散发的热量由对流所散发的热量式中模具平均温度......”。

4、“.....般取模具表面积式中模具的四个侧表面积，即模具的两个分型面表面积，为模板面积与塑件侧面积之和的两倍，即开模率式中注射成型周期注射时间制品冷却时间，。故，,由幅射所散发的热量式中模具的四个侧表面积，辐射率，本设计取资料模具平均温度，本设计中为室温，般取则向注射机工作台所传递的热量式中模具与工作台接触面积，传热系数，普通钢取④模后塑件带走的热量式中每小时注射次数，次每次塑料的注射量，单位热流量，时取。则由冷却系统带走的热量应分别由凹模和型芯的冷却回路带走，采用资料式的分配方案......”。

5、“.....模具温度直接影响塑料的填充和塑料制品的质量，也影响到注塑周期。因此在使用模具时必须对模具进行有效的冷却，使模温保持在定范围内。要使模具有效冷却并提高模具的热传导效率，就应做好冷却通道的设计工作。根据经验，要保证模具有效冷却，其冷却通道孔的中心线离表面的距离小于冷却通道直径的倍，冷却通道的倍。此外，冷却还和制模材料的导热性能有关。模具的冷却方式有水冷却，空气冷却和油冷却，但常用水冷却。冷却通道的设计影响冷却通道设计的因素包括模具结构形式，模具的大小和成型投影面积的大小，浇口和流道的布置和结构。冷却通道设计应循循以下基本原则冷却通道离胶壁的距离既不能太远也不能太近，距离太远影响冷却，距离太近影响模具强度。通常其边距为冷却通道设计和布置应与塑料制品的厚度相适应冷却通道内不应有存水或产生回流的部位。进水管直径的选择......”。

6、“.....以避免过大的压力降冷却通道不应穿过设有镶块或其接缝部位，以防漏水进﹑出水水嘴接头，应设在不影响操作的方向，尽可能设在模具的同侧，通常在注射机操作位置的对面合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。冷却通道的形式冷却通道的形式有直通式通道﹑圆周式通道﹑水柱式通道和循环通道。在本设计中采用个直径为的直通式冷却通道，其布置见装配图。导向机构注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于动定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动定模之间的精密对中模具定位圈装入注射机的定位孔后，以很慢的速度合模，由定模板将模具轻轻压紧，然后装上压板，通过调节螺钉或垫块，将压板压紧。模具固紧后可慢慢开模，装好模具后，按通冷却水管进行检验。试模做好试模准备后，选用合格的原料......”。

7、“.....当温度合适时可以开机试模。试模过程中可能产生的缺陷原因以及调整方法注射填充不足所谓的填充不足是指在足够大注射压力，足够多的料量的条件下注射不满型腔而得不到完整塑件。这种情况极为常见，其主要原因有熔体流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理型腔排气不良这是个很容易被忽略的问题，模具精度高，排气尤为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须要合理的安排顶杆镶块，利用间隙充分排气，否则不仅充模困难，而且容易产生烧焦现象锁模力不足因注射时动模稍往后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量加大而引起缺料，应调大锁模力，保证正常制件料量。制品尺寸超差初次试模时经常出现制件尺寸与设计尺寸相差比较大。这个时候不要轻易修改型腔，应从注射工艺上找原因。若尺寸变大，原因可能有注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模......”。

8、“.....事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。若尺寸变小，原因可能有注射压力偏低，保压时间不足，制件在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小。模具温度过高，制件从型腔取出时，体积收缩率大，尺寸偏小，此时调整工艺参数即可。制品产生飞边其主要原因是注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形翘曲变形产生翘曲变形的原因可能是充模时间过长推出位置不当冷却不均匀或保压时间过短等。可以通过加大喷嘴改变冷却水道和推出杆的位置或延长保压时间解决。表面质量差表面质量差可能的原因有物料带有杂质灰尘，未干燥排气系统不佳型腔表面粗糙度不高等。可通过对物料的充分清洁干燥改进排气系统研磨型腔表面等措施解决。制品粘模制品的粘模的原因是由于浇口尺寸太大......”。

9、“.....应该增加浇口尺寸改正它的位置抛光型腔的表面增加脱模斜度选择合适的推出位置来达到要求。主流道粘模引起主流道粘模的原因有主流道衬套的表面粗糙度太高主流道脱模斜度太小喷嘴的孔径大于主流道的直径主流道衬套的弧度与喷嘴的弧度不吻合。应该减低主流道粗糙度增加主流道的斜度减小喷嘴直径使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准。气泡产生气泡的原因原料含水分溶剂或易挥发物塑料温度太高或受热时间太长，已降解或分解注射压力太大注射螺杆退回太早模具温度太低注射速度太快在机筒加料端混入空气。应该干燥原料降低成型温度，或拆机换新料降低注射压力延长退回时间或增加预塑时间提高模温降低注射速度适当增加背压排气，或对空注射。凹痕产生凹痕的原因流道浇口太小制品太厚或薄厚悬殊太大浇口位置不适当注射及保压时间太短加料量不够机筒温度太高注射压力太小注射速度太低......”。