1、“.....申长雨，陈丹波，刘春太独立搜模发展技术概况模具工业李发致模具先进制造技术北京机械工业出版社，张维合注塑模具复杂结构例北京化学工业出版社，李发致模具先进制造技术机械工业出版社，吴生绪塑料成形模具设计技术手册北京机械工业出版社，吴梦陵塑料成型应用基础北京电子工业出版社，蒋继宏，王效岳注塑摸具典型结构例北京中国轻工业出版社,濮良贵纪名刚机械设计第七版北京高等教育出版,孙恒陈作模机械原理北京高等教育出版社,北京高等教育出版社，陈国华机械机构及应用北京机械工业出版社使塑件开模时留在动模边有的塑件需要定模推出的例外尽量减小塑件在合模平面上的投影面积以减小所需锁模力的要求。能便于注塑件中的嵌件安装长型芯应置于开模方向要求......”。

2、“.....当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性保证塑件的精度要求。与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具型腔内。如果塑件上精度要求较高的成型表而被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，当然，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边便于模具加工制造。为了便于模具加工制造......”。

3、“.....注射机般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件包括浇注系统在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力，因此为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件型腔在合模分型面上的投影面积对排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合对侧向抽芯的影响。当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向拍芯机构设置在动模侧。利用补面功能，将工件开环结构进行修补，修补后在平直面内画出分型线，系统默认的分型线就是插孔表面的轮廓线......”。

4、“.....最终得到所需要的分型面创建型芯型腔模块分型面设置好后就利用的模具分型工具对模具型腔进行分型。结果如图所示。图型芯凹模结构设计凹模是成型产品外形的主要部件，其结构特点是随产品的结构和模具的加工方法而变化。组合镶拼方式的优点对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。本设计凹模结构如图图凹模布局设计型腔数量的确定型腔数量主要是根据塑件的质量投影面积几何形状有无抽芯塑件精度批量大小以及经济效益来确定......”。

5、“.....在确定设计方案时须进行协调，以保证满足其主要条件的要求。确定型腔数目的方法根据经济性其中每副模具中型腔的数目计划生产塑件的总量单位小时模具加工的费用成型周期每个型腔的模具加工费用元根据锁模力其中注射机锁模力型腔内熔体的平均压力浇注系统在分型面上的投影面积每个塑件在分型面上的投影面积根据塑件的精度根据经验，在模具中每增加个型腔，塑件的尺寸精度就要降低，由于水龙头壳体是人们生活中的人体中的手经常触摸的日常生活消费品，精度自然要求高点，所以采用模腔。根基注射量其中注射机的最大注射量单个塑件的重量浇注系统的重量本次设计将采用模两腔，如图所示布局。图布局设计各型腔与主流道之间的距离不能太长，否则分流道就会过长，从而导致流道内的凝料太多，浪费原材料。型腔布局要平衡，这样在设计浇注系统时刻以设计成平衡时，以保证制品的质量稳定性。如果注射成型时模具偏载，就可能会导致溢料......”。

6、“.....防止注射压力偏心。保证熔料进入各型腔时的温度尽量接近，温度接近可以使得塑件的内应力相近，变形差异不大。模架选用模架作为注射模具的基体和骨架，它把模具各个部分有机地联系起来作为个整体。如下图所示，由推杆固定板推板导柱导套复位杆动模支承板垫块定模板动模板动模座板及定模座板等部分组成。另有特殊结构的模具。如点浇口模架带推件板推出的模架等，模架中其他部分可根据需要进行补充，如精确定位装置支承柱等。最初的想法最现代化的模具公司注塑件的模具设计是如何识别，以满足设置塑料件的要求，项目的模具嵌件的部分。图模架示意图耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本最重要的性能之。硬度是影响耐磨性的主要因素。般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外......”。

7、“.....强韧性模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量晶粒度及组织状态。疲劳断裂性能模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度韧性硬度以及材料中夹杂物的含量。高温性能当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。耐冷热疲劳性能有些模具型腔和型芯中开设水回路使水或冷凝水在其中循环，以带走热量并保持所需的温度。冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成型塑件所传导的热量......”。

8、“.....而且要做到使冷却介质在回路系统内无滞流位的流动畅通。冷却水从入口进入，围绕型腔以实现冷却循环水的目的，最终热水从出口排出。冷却水的位置分布应保证塑件充分冷却和均衡的收缩，而不与其他系统组件和孔的干扰。冷却水取决于形状和不同厚度的成品的位置，原则上，冷却水应在塑料模具的热传导困难的地方进行设置，根据冷却系统的设计原则，冷却水应在模具成型的产品，并尽量安排统。应遵循的冷却系统的设计，使冷却水的腔表面尽可能接近围绕型腔，在最终成形过程中的冷却的均匀性，减少了各种改进的因素的原则。简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的种形式。对于型腔，能够布局的管道位置较多，布置的自由度也较大，因此在型腔部分可以按照外形轮廓进行管道布局。管道的端口可以在设在定模扳上，在动模板和型腔之间管道衔接位置要安装防水圈......”。

9、“.....在进水口和出水口安装水管接头。图冷却系统推出机构设计推出机构主要包括导套推件板复位弹簧推件柱推件杆导柱和推件板。其中推件板为这个机构中的其它零部件提供个支撑的平台。推件柱作用是对推件板施加力的作用使推件板能够动作，起到推件的作用。导柱使推件板在其上滑动，起到引导方向的作用。复位弹簧在推件完成后起到自动弹性复位的作用。推件杆主要是为了将成型的塑件从型腔中推出。推出机构的设计原则有使制品脱模后不致变形，推力分布均匀，推力面尽可能大，并靠近型芯。制品在推出时不能造成碎裂，推力应设在制品能承受较大力的地方，如肋部凸缘壳体壁等处。尽量不损伤制品的外观。推出机构应动作可靠，运动灵活，制造方便，配换容易。合理的模具设计应该是在开模时使塑件脱离定模,包紧在动模上,并跟随动模起退回。通过动模方顶出机构上的顶杆把塑件顶出,脱离动模......”。