1、“.....理论切削速度机床主轴转速取实际切削速度切削工时半精镗时,从,机床主轴转速取实际切削速度切削工时拉键槽单面余量拉削长度取考虑校准部分的长度系数考虑机床返回行程系数拉刀齿升切削速度拉刀齿距因此三夹具设计本夹具是插齿专用夹具。夹具的定位方案以端面及孔为定位基准，采用平面在定位盘的短圆柱面及台阶面上定位。中间圆柱用夹紧工件......”。

2、“.....其中台阶平面限制个自由度，短圆柱台限制个自由度。夹紧机构旋紧上部螺母，运用手动夹紧可以满足。采用螺母压紧压板夹紧工件，压板夹紧主要防止工件在铣销力下产生倾覆和振动，手动螺旋夹紧可。误差分析定位盘的直径与内孔配合间隙误差分析。它们产效率低下。同时计算生产时间时需要考虑多次走刀，比较麻烦应该首先将毛坯选择成和目标零件的形状基本致，可以减少我们的工作量，同时便宜加工。五参考文献赵家奇机械制造工艺学课程设计指导书第版北京机械工业出版社，李云机械制造及设备指导手册北京机械工业出版社，孟少农机械加工工艺手册北京机械工业出版社，徐圣群简明加工工艺手册上海科学技术出版社，徐圣群简明加工工艺手册第版北京机械工业出版社，的最大间隙为。最小间隙为。其间隙范围为......”。

3、“.....所以为间隙配合误差分析该工件的定位基准圆心将由于配合状态的不同可能在最大范围内变动，如图所示为是工件圆心的变动范围而形成了定位误差。其理想定位基准为点，则它们的间隙为，由于安装工件后，在工件套上压力板，并锁上螺母，这样把工件装在夹具上的倾斜度减得很小，几乎为。所以不需要考虑工件的倾斜度误差。定位误差是由于工件定位不准或定位盘与工件配合有间隙。间隙越大误差值则越大误差计算对于间隙范围尺寸误差计算在铣床上加工，其平均经济精度为级，查表得。定不基定位销与工件角度误差分析角度与间隙分析在工件与夹具间套上根定位销，此时工件只沿定位销直线串动，串动范围为，或在销与工件孔的间隙变动，而其它变动范围很小......”。

4、“.....计算两者的间隙配合的间隙误差角度计算它们的偏移的最大角度为最大间隙经查表夹具上角公差取是定位误差的部分。铣床平均加工经济精度级，查表得所以角的定位误差为夹紧力的计算夹紧力的作用点位置和方向确定以后，还需要合理地确定夹紧力的大小，夹紧力不足便会使工件在切削过程中产生位移并容易引起振动，夹紧力过大又会造成工件或夹具不应有的变型或表面损伤，因此，应对所需的夹行计算。理论上，夹紧力的大小应与作用在工紧力进件上的其他力相平衡实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度夹紧机构的传递效率等因素有关。采用估算法确定夹紧力的大小，根据工件所受切销力夹紧力摩擦力等作用的情况......”。

5、“.....般粗加工或断续力切削时取精加工和连续切削时取如果夹紧力的方向和切削力的方向相反，为了保证夹紧值可取。计算切削力的指数公式其中查表得代入计算得实际切削力为摩擦系数只在夹紧机构有足够刚性时才考虑参考文献金属切削手册定定四总结本次毕业设计是我们在大学阶段的第次工艺方面的设计，由于缺乏经验，在设计过程中难免存在很多的不足。经过我们讨论分析和总结，发现我们存在的问题有下几点毛坯形状与目标零件形状差距太远，加工时部分位置需要切除的金属层就会太厚，如外径较小的外圆部分及内径较大的内孔部分，就需要多次走刀，浪费材料及加工工时，生所以实际切削速度切削工时取,......”。

6、“.....余量因此次走刀进给量理论切削速度确定机床主轴转速为了加工工人操作方便,依然选择机床转速所以实际切削速度切削工时切入长度粗车右端外圆时,从切至长余量,进给量理论切削速度确定机床主轴转速选择机床转速所以实际切削速度切入长度粗车左端小台阶余量单边余量切削深度,所以选择两次走刀......”。

7、“.....单边余量。取,理论切削速度机床主轴转速为了方便，仍选择机床转速实际切削速度切削工时粗镗至,用镗刀伸出的长度理论切削速度机床主轴转速为了方便，仍选择机床转速实际切削速度切削工时半精镗时,从至,为了方便......”。

8、“.....理论切削速度机床主轴转速取实际切削速度切削工时粗车槽用切槽车刀，车槽刀宽刀头长度刀杆截面单边余量单边余量。两次走刀刀具为,理论切削速度确定机床主轴转速选择机床转速实际切削速度切削工时,半精车，余量次走刀,进给量,用材料外圆车刀......”。

9、“.....车槽刀宽刀头长度刀杆截面。余量，单边余量。取,理论切削速度机床主轴转速选择机床转速实际切削速度半精车外圆用,余量，单边余量。取,理论切削速度机床主轴转速为了方便，仍选择机床转速。右端宽的槽，与齿轮有相对位置精度要求。中间拔叉槽宽，深，侧壁粗糙度为。除两端面的粗糙度为，其余表面粗糙度为。由以上分析可知。对于这三组加工表面来讲，可以先选择其中组加工表面进行加工，然后以加工过的表面为基准，加工其他两组表面，并保证它们之间的相互位置......”。