1、“.....相对速度，并在接触应力的有限元芯片在与工件接触工具的所有节点形成的模拟计算获得计算值，然后受聘于用户子程序来计算磨损率，见图。通过计算磨损率，分析该工具的几何形状，然后更新移动芯片中的有限元仿真工具形成特定节点，请参阅。个节点的移动方向是基于在该节点接触压力的方向。移动节点后，所有的结合点的数据映射到新的融合点位置和切屑形成继续模拟，通过工作物质渗透工具。更新工具的几何扭曲组成部分。为了避免这种情况，该工具会自动网格，使用四方面推进再划分技术，再规定频率。磨损计算是年开始增加，见图，在稳态方面都包括力和温度。磨损计算分为增量，每个几何工具更新。使用较少的增量将导致收敛问题和数值，但是使用更多的增量，会增加不必要地计算时间。磨损计算大约相当于秒的无润滑加工，造成约毫米的后刀面磨损和约毫米刀面深的痕迹。因此，加速磨损过程是通过大约万次的模拟模型。实验通过实验校准了摩擦磨损参数的模拟与实测曲线的比较磨损......”。

2、“.....个切割速度米分，进给速度进行了评估。在每个转弯长度为的加工实验。实验重复进行次。工件是铬镍铁合金这是摆设在其端面几何管道，以实现在附近作业的转折点正交切削条件。工件有毫米外径和内径毫米。该实验中使用的是切割宽度为的同个三角形，无涂层的硬质合金车削刀具。硬质合金分类与标准，的规定相同。测量切削力，芯片形状，尖端半径和刀具磨损都是在这些实验中测量得的。切割包括切削力，进给力量和被施加的力，的测定对所有使用三分量测力计类型样本，多通道电荷放大器型和数据采集系统。使用光学显微镜对芯片的形状样本进行了研究。该芯片生产的每个过程高对影响磨损变量模拟的准确性。在这三个地方的磨损模型，温度和压力分布变量沿前刀面似乎无法提供足够的影响模型，通过实际观察到的磨损形态的变化。相对速度是由摩擦产生深远的影响。这似乎可以合理地假设库仑摩擦力分解为材料的屈服极限的方法的有效性。与实测剖面磨损非常好，其后通过增加合理的物理假设......”。

3、“.....请注意，形成良好的实验芯片协议见附表。显然，摩擦与模型在摩擦参数的变化对特定区域是相当武断的，并应在理论和实验中改进，成立具有相似特征的模型，即用高接触压力的上限压力取代摩擦。结论刀具磨损的有限元模型，可以预测在硬质合金刀具加工镍基合金的磨损几何数量已经研制成功。为了实现这目标，不同的磨损和摩擦模型已经就其对磨损影响的工艺参数，如温度，相对速度，速度的影响进行调查。这是个由摩擦模型对相对速度的影响对磨损状况产生重大影响的模拟，得到结论。用较低的面积系数与周围的工具和的经验提出的摩擦磨损方程起描述出良好的实验章程。鸣谢这项研究是由全国研究生院材料科学支持，抗汞制造工程研究领域和沃尔沃宇航公司。参考资料,，镍合金变形加工过程中的特点，工程材料与技术。，对冶金机械加工的影响，美国金属学会年。，金属切削，克拉伦登，牛津，年。,使用涂层硬质合金刀具加工过程的正交模拟，材料加工技术杂志。,,不同工具的边缘几何形状......”。

4、“.....,,，流量测定应力金属切削仿真进度报告，材料加工技术杂志,，形成模拟芯片高速切削，材料加工技术杂志。,,,利用有限元分析估计正交切削刀具磨损，材料加工技术。,,,使用无涂层硬质合金工具正交切削低碳钢时的模拟磨损，。,,,，二维有限元车削刀具磨损估计操作，材料加工技术至年。,˚刀具磨损的铬镍铁合金车削几何仿真更新，第九届国际机械工程研究所，机械加工业务研讨会，月日。，摩擦切割金属造型，。关于加工有限元模拟的摩擦模型的影响，国际机床及制造杂志。,,，第部分切削过程的三维预测分析，美国，工业工程杂志。,,,,在车削普通碳钢后刀面磨损碳化物分析预测工具第部分，在精密工程日本社会公告。,,,，在车削普通碳钢后刀面磨损碳化物分析预测工具第二部分，在精密工程日本社会公告。,基本的刀具磨损，工业工程学报年的调查。,,,,材料超声振动响应分析车削铬镍铁合金，国际材料科学与工程辑。在加工工程材料流动应力敏感性定量分析......”。

5、“.....,,,,,热软化，破坏和分割模拟芯片镍超合金楼霍尔曼威利，纽约，年，页。,,，对合金，斯立材料学物理性质。，金属切削，北海，伦敦，年书号。,在金属切削剪切相互关系过程中出现的剪切，生产工程会议，美国，纽约，年，页国际研究程序,,,在加工过程中的热现象有限元模拟，在专题第八届国际会议，月日至日，克卢日纳波卡，罗马尼亚，年，页。扩散与缺陷数据跨科技刊物硕士，。,,二维有限元正交切削过程的速度高仿真，加工科学与技术年。,,，刀具磨损与白光干涉测量，。,水动力在芯片工具界面运动，第九届国际会议，伯明翰，年，第页。，收集，安装，接地和抛光。在此之后，厚度形状是从获得的图像中测量的。对于校准和实验验证，以及尖端半径，被切割为两个插入测量。这些测量是公司完成的使用白光干涉，例如的说明。作者给出横截面的磨损情况和初步的几何测量，如示意图。在本节中，对磨损和摩擦磨损模型模拟配置的影响提出剖面测量磨损和模拟温度，相对速度和接触压力......”。

6、“.....最后，模拟切削力和芯片厚度比的测量。磨损模型简介在本节中，库仑摩擦力模型的使用和磨损模拟与实测剖面使用不同的磨损方程概况比较。克雷特磨损模拟刀口磨损配置使用方程具有在对前刀面接触区上地最大的深度，在约毫米的前刀面的开始处。这是相对于实测剖面有约毫米从开始前刀面最大深度接近的工具，见图。此外，刀尖磨损大大低估。减少磨损方程参数更改轻微磨损配置模拟，由个磨耗量更大在工具提示和移动的最大深度位置远离切向。模拟磨损配置使用振动调整模型显示了更好地与该处的测量磨图看到。对未涂层硬质合金刀具的材料特性被认为是不受温度，并在表中列出在工具摩擦片接口在这项工作中，使用三个不同的摩擦。在每种情况下，摩擦系数进行了标定，以以内的相关模拟和测量力量。该进给力是摩擦力力量之和。但是，在我们遇到的尖端半径相比很小，影响进给速度限制，因此摩擦提供了相当大的部分进给力。使用的模型是在库仑摩擦力模型指出，摩擦力是成正比的接触压力，通过摩擦系数......”。

7、“.....其中指出，摩擦力是个等效压力。摩擦系数，设置为作为新代的库仑摩擦力模型，但这里有两个不同的摩擦系数，芯片接口。在前刀面，那里的接触压力是非常高的高于，摩擦系数设置为。在其他地方的摩擦系数设置为。这方面的个原则是在图。该模型是物理学家佐列夫在高正应力摩擦下等到的。产生的热量在加工过程中产生的摩擦热和塑性变形。具体的体积通量由于塑性功率给予在这里，是塑料的工作速度，是密度和是工作的小部分塑料转化为热量，这时设置为转换。严格来说，这是不正确的，因为有些工作是存在塑胶材料储存，但储存的相对比例是未知的，因为这么大变形的塑料储存工作的小部分被忽略。产生的热率因摩擦是由下式给予在这里，是摩擦力和是相对滑动速度。在因摩擦产生的热量是同样的两个接触到分发机构。这些热量是从工件转移，由于对流和传导对环境辐射的忽视。在传热之间的工具和工件接触系数设置为，而根据菲利斯等允许数值之间的数据和实验证据可以获得令人满意的结果，但应该指出......”。

8、“.....在该工具的外部边界的温度定为室温。磨损模型可切割磨损率模型进步修改后的测试经验式的磨损率模型公式模型作为接触压力，相对速度，和绝对温度功能的磨损率种不同的测试参数设置也是为了调查的温度依赖性的影响。磨损率模型公式能够占主导扩散磨损在较高的温度。模型是在绝对温度以及常数分别为，这是个材料常数，活化能和千焦耳摩尔的玻尔兹曼常数通过添加改变性能相对速度的指数式的磨损率模型公式振动调整的磨损率式。常数项被添加到相对速度的振动其中不包含芯片的形成模型磨损模型常数第测定模型常数，对工具磨损选定的材料进行加工试验，然后根据有限元模拟，同样的条件，最后的磨损率计算模型的常数，通过回归分析，给。这次参数值也用在这里，虽然在芯片的摩擦系数不同，形成的模式，会因为它现在就校准而补偿。基于这个原因，个参数进行了调整，以使在相同的实验中。用同样的方法来校准的和型号为的磨损，和号。校准参数列于表和。在的方程式，被设定为千焦耳摩尔。分析步骤车削操作......”。

9、“.....般将会在渗入工件和随后的芯片形成初期短暂进入高温。这时对该工具的磨损进度预测会被忽视。相反，刀具磨损的预测，是基于固定切屑形成条件，并通过刀具磨损预测的。第步是固定的，因此是计算芯片的条件。最后，通过对磨损模型中被激活的芯片形成过程分析和计算刀具磨损的进展。切屑形成为了达到在有限元模拟芯片形成固定的条件下使用拉格朗日方法，整个对象在形成模拟芯片上要执行，必须存在并且从模拟网状开始。因而为达到稳定状态下将计算进行瞬态分析。幸运的是，通过降低热容量的工具，它可以更快地达到平衡，在我们的例子中，这是年后获得约递增，见图。此时，降低热容量的原因是参加了较长时间的作用。计算热增量相同比例的效果比机械的增加，这可以看式。请注意，左边在稳态消失，而增加了变化的速度，达到稳态条件在这里，是温度，是热导率，是密度和是散热能力。刀具磨损该工具磨损模型由个有限元模型和切屑形成磨损模型作为子程序计算接触点的磨损率，相应地修改工具几何实施......”。