1、“.....物料流动是由原材料到半成品，再到成品。传统生产方式是推动式生产，与物料流动是致的。精益是拉动式生产，看板信息流与物料流动方向正好相反，它是由末道工序开始拉动，步步直到原材料采购的。具体而言，通常是张卡片但不限于卡片，可以使料盒小车等等。卡片的形式随不同的企业而有差别。看板上的信息通常包括零件号码产品名称制造编号容器形式容器容量看板编号移送地点和零件外观等。准时化生产方式与看板管理是密不可分的。精益生产方式中看板的功能第，生产以及运送的工作指令。看板中记载着生产数量生产时间生产方法生产顺序以及运送数量运送时间运送目的地放置场所搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所附的看板取下，以此再去前工序领取。第二，防止过量生产和过量运送。看板必须按照既定的运用规则来使用......”。

2、“.....也不能运送。根据这规则，生产量是根据看板数量来确定的。由于看板所表示的只是必要的数量，因此通过看板的运用能够做到自动防止过量生产以及适量运送的效果。第三，进行目视管理的工具。看板的另条运用规则是看板必须在实物上存放，前工序按照看板取下的顺序进行生产。根据这规则，现场的人员对生产的优先顺序能够轻易获得，易于管理。通过看板就可知道后工序的作业进展情况公司生产物流的精益化实践研究第五章公司精益物流实施方案研究库存情况等等。避免盲目生产。第四，是改善的工具。在精益生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在制品的中间储存。库存减少，各种异常，例如质量异常数量来料短缺制程异常都会造成后工序甚至全线停工，由此可立即使问题暴露，从而必须立即采取改善措施来解决问题。这样通过改善活动不仅使问题得到了解决。也使生产线的体质不断增强，带来了生产率的提高。精益生产方式的目标是要最终实现零库存......”。

3、“.....看板管理五大原则第，后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件第二，前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取的零件第三，不良品不送往后工序第四，看板的使用数目应该尽量减少第五，应该使用看板以适应小幅度需求变动。计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。看板的分类在实际精益生产系统中，根据需要和用途的不同，使用的看板可以分类为在制品看板工序内看板信号看板。记载后续工序必须生产和定购的零件组件的种类和数量。领取看板工序间看板对外订货看板。记载后续工序应该向之前工序领取的零件组件种类和数量。临时看板。正常流程下看板拉动正常流程是指生产线批量生产状况下按订单生产。生产线使用批准的合格零件按正常流程正常速度生产的情况。因为已经是批量生产的状况，每个成品消耗那些原材料......”。

4、“.....也就是说，最小包装量固定了。所以在正常流程下，各种零件均按照可预料的速度消耗。根据物料的体积和最小包装量的状况，购买批周转箱，大小两种规格定做第五章公司精益物流实施方案研究公司生产物流的精益化实践研究批拾取料盒用于弹簧等体积小的物料。制作两套看板，套插在周转箱上作为标示，另套作为叫料时投放给仓库的周转看板。同时取消领料单和签收环节。普通看板有两种，种为白色，用于非滚油物料，此种物料可直接上到工位。另种为绿色，用于滚油物料，此种物料发上线之后需先在线外滚油，每个零件都均匀涂有油脂后才可上到工位。普通看板从看板投放到物料发到生产线为二小时。滚油物料因为要滚油，另外再增加相应的滚油时间。异常流程下看板拉动异常状况下，投送紧急看板，紧急看板为红色。紧急看板产生立即投送到仓库，仓库收到紧急看板，立即组织人力备料。备完料后立即将物料发到生产线。紧急看板具有最高优先级......”。

5、“.....立即作出响应。在生产中出现以下情况会出现生产下工序的材料短缺生产线因原材料质量问题停线生产计划因原材料交货问题临时变更因客户抱怨当前产品须待分析后再决定生产过程中发现重大隐患待决定的其它原因造成当前产品不能继续生产看板卡丢失客户有紧急需求包括内部需求和外部需求材料意外短缺造成无法按原计划生产正在使用材料因质量问题或制程问题不能使用。这时，就需要启动紧急生产看板系统，投放紧急看板。生产线内看板拉动精益的要点在于流动，流动才能尽可能的增加增值活动的比重。工序间实行单件流拉动式生产。皮带线不利于工序间的库存控制，也无法实现拉动式生产。所以在后续的产品线基本取消了皮带线，而代之以工位间的传递滑槽。滑槽有定的倾斜角度，使产品能自动的从上工位滑到下工位但又不会损坏产品，滑槽的长度设计成恰好能放入三件半成品......”。

6、“.....后工序用掉件，才能再生产件。从而在定程度上实现了拉动式生产和但见流。该传递滑槽就是个工序间看板，看板量是三个。公司生产物流的精益化实践研究第五章公司精益物流实施方案研究看板卡设计看板卡是拉动生产包含定量信息的卡片。看板卡必须包含以下信息零件料号名称看板数量单位数量零件的传递位置使用工站。出于直观和便于员工识别，我们增加了零件图片。图看板卡看板量设计看板量设计有三个参数安全库存看板量最高库存。安全库存也称为看板触发量，指物料数量低于该数量即投放张或数张看板。在安全库存设计时，需要考虑线外物料员看到该物料低于安全库存的平均时间看板投放时间仓库物料员收集看板的时间看板投放后仓库备料的平均时间仓库发料上线时间生产线物料员将料发到各工位的时间，如果是滚油的物料，还需计算滚油时间和滚油工站负荷。看板量指每张看板所指代的物料数量，在备料系统中称为。最高库存是生产线理论上的最高库存......”。

7、“.....实际上最高库存定会小于安全库存和看板量之和。只有在些极端的情况下才可能等于安全库存和看板量之和。图生产线库存物料消耗形态图线上库存个第五章公司精益物流实施方案研究公司生产物流的精益化实践研究最低安全库存最高安全库存生产线收料时间点图为生产线库存物料消耗的形态图，生产线上库存随着生产的进行逐渐消耗，当生产线库存下降到最低安全库存时投出原材料看板，仓库开始备料，发料。同时生产在继续进行，生产线库存物料也随之继续消耗，至点生产线收到仓库发出的物料，库存上升。生产线上库存随着生产的进行继续消耗，至点生产线再次收到仓库发出的物料，如此循环往复。按照精益零库存的概念，看板拉动的数学模型为为自然数其中最低安全库存看板量......”。

8、“.....系统每次运行的间隔时间为分钟，即单位小时产量。下面以产品为例来说明。产品每次做系统回冲的生产量，即。生产线每小时产量为，即。。仓库接收看板时间设为分钟，即。物料实际发到产线所需时间与设定发到产线所需时间的最大差异时间间隔设为分钟，即取最大值。经测算仓库平均备料时间为分钟，即，仓库平均发料时间为分钟，即。物料滚油时间为分钟，即。安全系数和均取最小值。这样，数学模型就成为即考虑到每班工作时间为小时，按整点计算比较方便，取值。这样看板量就是大于的各个原材料的最小包装量的整数倍假设构成成品的零部件每个需且只需个。下表为产品的看板量设定......”。

9、“.....后产品和产品共占地平方米，较原来节省了平方米，也就是节省了的面积。通过精益的设计和实施，当前车间比原设计多安排了四个项目，总计七条生产线。使产品能按时顺利完成转移量产并将二期厂房建设推迟了二年。第二，对现场物流布局和流程进行了重新设计改造以建立可视化的持续物流为目标，减少物料流动过程中的不确定因素，使物流过程简洁透明并能持续流动......”。