（定稿）毕业设计_倒挡拨叉工艺及铣槽14H13夹具设计.rar（完整版）

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《（定稿）毕业设计_倒挡拨叉工艺及铣槽14H13夹具设计.rar（完整版）》修改意见稿

1、“.....工艺,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又个实践教学环节。这次设计我们能综合运用机械制造基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，在老师和同学的帮助下，我还对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不觉中我的图纸分析结构设计能力都得到了提高，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。在结束了机械制造基础及有关课程的学习后，通过本次的设计使我们所学的知识得到了巩固和加深，并培养了我们学会全面综合地运用所学知识，去分析和解决机械制造中的问题的能力。由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。二零件的工艺分析及生产类型的确定零件的作用题目所给的零件为倒挡拨叉，是与操纵机构零件结合用与拨动滑动齿轮实现输出轴的倒转。故对配合面槽以及下拨叉有精度要求。零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制......”。

2、“.....尺寸公差及技术要求齐全。从零件图上看，该零件是典型的叉架类零件，结构比较复杂，形位精度要求不算高。为大批量生产的铸件。其主要加工的有表面粗糙度为.，其轴轴要保证直线度级.斜脚面尺寸要求公差尺寸为.到开挡公差尺寸为.到.，表面粗糙度为.并保证与轴线的垂直度为.面粗糙度为.，表面要求淬火处理，硬度要求为下爪总长公差尺寸为到后脚面公差尺寸为到.，前面到轴线尺寸的公差尺寸为.孔.公差尺寸为到.，其轴线到开挡前脚面的尺寸.的公差尺寸为.，孔深公差尺寸为到拨叉尺寸要求较高，两内表面归于孔.的对称度为.，内表面表面粗糙度为.，内表面满足配合公差尺寸为到.，其槽底部分允许呈圆角或最大长为的倒角孔.还需锪平直径为孔端面开挡内面孔.内表面以及槽底面表面粗糙度为般的加工都可获得。通过分析该零件，其布局合理，虽结构复杂，但加工要求比较容易保证，我们通过专用夹具可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。零件的生产类型依设计题目......”。

3、“.....三毛坯的选择与设计选择毛坯该零件材料为，属于批量生产，而且零件的结构复杂，采用铸件成型。确定机械加工余量铸件的尺寸公差按确定，机械加工余量按确定，材料为。由于是大批量且形状复杂的零件，所以毛坯选择砂型铸造。根据查表得尺寸公差为级。加工余量等级为。所以，可取级。查表查出各表面的公差数值。零件尺寸公差端面脚面圆柱面.脚面圆柱面.两脚面尺寸.槽面尺寸.槽底面.叉脚开挡尺寸.设计毛坯图拨叉毛坯图尺寸单位零件表面总余量毛坯尺寸公差端面脚面圆柱面.脚面圆柱面.两脚面尺寸.槽面尺寸.槽底面.叉脚开挡尺寸.下图为该零件的毛坯图具体尺寸请看毛坯图四加工方法和工艺路线的设计定位基准的选择粗基准的选择工件在加工第道或最初几道工序时，般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用肋板的左端面作为粗基准来加工孔。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则便于装夹原则，以及当零件有不加工表面应该以这些不加工表面做粗基准的原则，在以后的工序中......”。

4、“.....加工孔，保证其轴线的直线度，并作为以后工序的定位基准，这个基准就是精基准。精基准的选择在选精基准时采用有基准重合，基准统。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。零件表面加工方法的选择本零件的加工面有内孔倒角槽下底面圆环面等，材料为。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。端面表面粗糙度为，可选粗铣即可满足要求。孔公差等级为级，表面粗糙度为.，公差尺寸到.，根据.规定其公差等级按，可以先钻后扩孔来满足要求。开挡内圆柱面表面粗糙度为，未标注公差等级，故粗铣即可满足要求。脚面表面粗糙度.，加工方法可采用粗铣即可达到要求。开挡表面粗糙度为.，加工方法可采用粗铣即可达到要求。槽表面粗糙度为.，公差等级，加工方法可采用粗铣即可达到要求。槽底面表面粗糙度为，加工方法可采用粗铣即可达到要求。孔表面粗糙度，公差尺寸为到.，根据规定其公差等级按，采用钻孔即可达到要求。制订工艺路线工艺路线的拟定为保证达到零件的几何形状......”。

5、“.....必须制定合理的工艺路线。由于生产纲领为成批生产所采用的通用机床配以专用加工夹具，并考虑工序集中以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。现有工艺路线如下工艺路线工艺路线二精铸退火精铸退火工序工序.铣端面.钻孔.钻孔.粗铣脚面.扩孔.铣端面.倒角.扩孔.粗铣脚面.倒角.铣开挡.铣开挡.铣槽.铣槽.钻孔.钻孔.精铣脚面方案的比较选择方案先铣脚面虽然满足了先面后孔的原则，但是对于后面工序的基准选定却不够方便，所以不合理，根据根据经济性级工序内容的简便性可选择方案，并制定出详细的工序内容。毛坯为精铸件，拿到毛坯后应该先退火处理下，消除掉铸件在铸造过程中产生的内应力及误差。并在毛坯车间调整好毛坯的机械性能以达到技术要求，然后送到机械加工车间加工，具体工序如下.铸造.热处理.铣端面.钻孔扩孔.倒角.铣脚面开挡.铣槽.钻去毛刺.检验根据工序安排编出机械加工工序卡，共张。五工序设计选择加工设备与工艺装备选择机床工序钻孔扩孔工序倒角及工序钻.，工步不多，选用立式钻床就能满足要求......”。

6、“.....选用立式钻床。工序是粗铣和精铣，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式铣床就能满足要求，选用卧式铣床即可。选择刀具参考指南工序铣端面工序钻孔。选择莫氏锥柄麻花钻.。其直径为，工作长度，莫氏锥度为号，总长。工序扩孔。选择。其直径为，工作长度，莫氏锥度为号，总长。工序倒角。工序都是铣。铣刀按表选镶齿三面刃铣刀，直径为，孔径，齿数。工序钻.孔。孔径为.无通用刀具，故可制造专用刀具，方便制造及经济效益，可做成直柄麻花钻。选择量具本零件为中批量生产，般尽可能采用通用量具，根据表面精度尺寸和形状等要求，参考有关手册资料，选择量具如下表工序工序名称量具铣端面游标卡尺粗糙块钻孔扩孔游标卡尺塞规倒角游标卡尺铣脚面开挡游标卡尺粗糙块铣槽游标卡尺粗糙块钻.游标卡尺塞规确定工序尺寸端面加工余量加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗铣粗铣粗铣端面钻扩孔加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度钻扩孔钻孔扩孔钻孔扩孔钻孔扩孔......”。

7、“.....脚面槽底面槽钻孔加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度孔.六确定切削用量及基本时间工序切削用量本工序为粗车端面，已知加工材料为，表面淬火处理后。确定粗铣端面的切削用量。所选刀具为镶齿三面刃铣刀。,查表得进给量.，又铣床主轴转速，精度要求不高，选择。由前面可知刀具直径为，则切削速度为。校核机床功率参考公式其中，解得.，故可用。工序切削用量本工序为钻扩。.确定钻孔的切削用量。所选刀具为莫氏锥柄麻花钻，其直径为，工作长度，莫氏锥度为号，总长。确定切削用量.，查表得进给量.，切削速度。则主轴转速.,故取，此时.。.确定扩孔的切削用量。所选刀具为，其直径为，工作长度，莫氏锥度为号，总长。确定切削用量.，查表得进给量.，切削速度。则主轴转速.,故取，此时.。.基本时间确定钻孔的基本时间确定扩孔的基本时间工序切削用量本工序是铣脚面开挡，先粗铣，后半精铣。.确定铣开挡底面圆柱面的切削用量所选刀具为镶齿三面刃铣刀。,查表得进给量.，又铣床主轴转速......”。

8、“.....选择。由前面可知刀具直径为，则切削速度为。校核机床功率参考公式其中，解得.，故可用。.确定铣开挡底面圆柱面的切削用量所选刀具为镶齿三面刃铣刀。,查表得进给量.，又铣床主轴转速，精度要求不高.，选择。由前面可知刀具直径为，则切削速度为。校核机床功率参考公式其中，解得.，故可用。.确定开挡脚面的切削用量所选刀具为镶齿三面刃铣刀。,查表得进给量.，又铣床主轴转速，精度要求较高.及有垂直度要求，选择。由前面可知刀具直径为，则切削速度为。校核机床功率参考公式其中，解得.，故可用。工序本工序为铣槽，先粗铣槽底，再铣槽。.确定槽底面的切削用量所选刀具为镶齿三面刃铣刀。,查表得进给量.，又铣床主轴转速，精度要求不高，选择。由前面可知刀具直径为，则切削速度为。校核机床功率参考公式其中，解得.，故可用。.确定槽的切削用量所选刀具为镶齿三面刃铣刀。,查表得进给量.，又铣床主轴转速，精度要求较高.且对称度为.，选择。由前面可知刀具直径为，则切削速度为。校核机床功率参考公式其中，解得.......”。

9、“.....工序本工序为钻.，并锪平。确定钻.孔的切削用量。所选刀具为直柄麻花钻，其直径为.，工作长度总长。确定切削用量，查表得进给量.，切削速度。则主轴转速.,故取，此时.。七夹具设计本夹具是铣槽的专用夹具。定位方案工件以肋板右端面孔及拨叉为定位基准。肋板右端面为未加工端面，做粗基准，选择个网纹顶面支承钉钉型，个支承钉不在同直线上，可限制个自由度个转动，个移动，选择型支承钉还可以增加摩擦力平衡部分铣削力。孔用短销短销为短销与螺杆结合，螺杆不与内孔接触，故不限制自由度，螺杆做加紧用限制个移动自由度。拨叉处用菱形销限制个自由度，部分共限制个自由度，故全定位。定位元件个网纹顶面支承钉标准件支承钉.短销螺杆非标准件，为短销跟螺杆的整合体菱形销标准件.。夹紧机构为了方便装载，采用基准中心夹紧即可以保证加工要求。对刀装置采用直角对刀块及平塞尺对刀。加紧力计算参考公式式中，为螺纹升角，为螺纹摩擦角，为摩擦系数，螺杆中径。定位精度分析定位孔与定位销配合尺寸取，其中工件定位孔尺寸为，定位销尺寸......”。