1、“.....机床夹具的介绍夹具最早出现在年，至今经历了三个发展阶段。第阶段表现为夹具与人的结合。在工业发展初期。机械制造的精度较低，机械产品工件的制造质量主要依赖劳动者个人的经验和手艺，而夹具仅仅作为加工工艺过程中的种辅助工具第二阶段是随着机床汽车飞机等制造业的发展，夹具的门类才逐步发展齐全。夹具的定位夹紧导向或对刀元件的结构也日趋完善，逐渐发展成为系统的主要工艺装备之第三阶段，即近代由于世界科学技术的进步及社会生产力的迅速提高，夹具在系统中占据相当重要的地位。这阶段的主要特征表现为夹具与机床的紧密结合。现代生产要求企业制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈竞争，尽管国际生产研究协会的统计表明中不批，多品种生产的工件已占工件种类数的左右。然而目前，般企业习惯与采用传统的专用夹具，在个具有只能感等生产的能力工厂中约拥有套专用夹具。另方面......”。

2、“.....约隔年就要更新左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量只有左右，特别最近年来柔性制造系统数控机床，加工中心和成组加工等新技术被应用和推广，使中小批生产的生产率逐步趋近于大批量生产的水平。综上所述，现代生产对夹具提出了如下新的要求能迅速方便地装备新产品的投产以缩短生产准备周期能装夹组相似性特征的工件适用于精密加工的高精度的机床适用于各种现代化制造技术的新型技术采用液压汞站等为动力源的高效夹紧装置，进步提高劳动生产率。夹具的设计本夹具用在铣孔前后端面工序时，该孔表面粗糙度为。定位基准的选择由零件图可知，以底平面和孔为定位基准，夹具以心轴，支承板，挡销定位，零件的六个自由度都被限制了，实现了完全定位。同时为了缩短本工序的辅助时间，我们采用螺旋夹紧装置......”。

3、“.....安全系数为基本安全系数为加工性质系数为刀具钝化系数。所以切削力夹紧力在此夹具中，只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动，因此很小。定位误差分析定位误差包括定位基准与设计基准不重合误差和定位基准位移误差。基准位移误差又可分为是由于工件定位表面不准确所引起的和由于夹具定位元件不准确所引起的两部分。因为我们的定位元件是以下端面和孔为基准，所以定位基准与设计基准重合，所以不存在基准不重合误差。夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，为此，应首先着眼于采用何种夹紧装置以减少更换工件的辅助时间。本夹具设计采用螺旋夹紧装置，只要松开螺母即可取下工件，可以提高劳动生产率，而且本夹具总体结构设计比较简单紧凑......”。

4、“.....粗糙度为。根据切削手册切削速度根据相关手册取刀具选用高速钢面铣刀现采用立式铣床，根据机床说明书，取。故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量应为查机床说明书，取切削工时工序Ⅳ铣下表面保证尺寸高度为，粗糙度为根据切削手册切削速度根据相关手册取刀具与工序Ⅲ相同故采用立式铣床，根据机床说明书，取。故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量应为查机床说明书，取切削工时工序Ⅴ钻孔确定进给量根据工艺手册取。切削速度根据相关手册，查得切削速度，所以根据机床说明书选取，故实际切削速度倒角根据工艺手册查得加工孔的进给量ƒ，按机床规格取，切削速度......”。

5、“.....取，加工孔径。则根据机床选取。实际切削速度切削工时钻镗精铰孔并加工倒角根据工艺手册查得加工孔的进给量ƒ，按机床规格取，切削速度，根据相关手册及机床说明书，取，加工孔径。则根据机床选取。实际切削速度切削工时工序Ⅶ钻的孔，内表面粗糙度为确定进给量根据工艺手册取。切削速度根据相关手册，查得切削速度ν，所以根据机床说明书选取，故实际切削速度切削工时最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算切削工时工序Ⅵ粗精加工孔及其前后端面，倒孔，表面粗糙度为粗精加工孔及其前后端面，倒孔，表面粗糙度为铣孔前后端面根据切削手册切削速度根据相关手册取刀具与工序Ⅲ相同现采用立式铣床，根据机床说明书，取......”。

6、“.....工作台每分钟进给量应为查机床说明书，取切削工时为加工侧端面的时间，总工时孔前后端面根据切削手册切削速度根据相关手册取刀具与工序Ⅲ相同现采用立式铣床，根据机床说明书，取。故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量应为查机床说明书，取切削工时为加工侧端面的时间，总工时钻镗精铰孔并加当减小前角以强化刀刃即可刀具材料选择范围较大，高速钢及硬质合金均可胜任。组成表面分析圆孔及其上下端面，内孔及其两端面，内孔及其两端面，斜孔，倒角，各外圆表面，各外轮廓表面。主要表面分析孔用于支承零件，为工作面，孔表面粗糙度要求，孔底面为安装支承面，亦是该零件的主要基准。主要技术要求内孔轴心与底面的平行度保持在以内内孔轴心与底面的平行度保持在以内内孔两端面与顶面的跳动保持在以内......”。

7、“.....根据零件材料形状尺寸批量大小等因素，选择砂型铸件。基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择底面是零件的主要设计基准，也比较适合作零件上众多表面加工的定位基准。精基准的选择根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降......”。

8、“.....粗糙度为工序Ⅳ铣下表面保证尺寸高度为，粗糙度为工序Ⅴ钻孔工序Ⅵ粗精加工孔及其前后端面，倒孔，表面粗糙为粗精加工孔及其前后端面，倒孔，表面粗糙度为工序Ⅶ钻的孔，内表面粗糙度为工序Ⅷ锐边去毛刺工序检查以上工艺过程祥见机械加工工艺卡片。机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为，硬度，砂型铸件。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下铣上表面保证尺寸高度为，粗糙度为的加工余量参照机械加工工艺手册以下简称工艺手册，确定工序尺寸为，加工余量为铣铣下表面保证尺寸高度为，粗糙度为的加工余量，参照工艺手册，确定工序尺寸为，加工余量分别为铣孔，参照工艺孔的加工余量分配手册，确定加工余量分别为钻孔孔，参照工艺孔的加工余量分配手册，确定加工余量分别为钻孔粗精加工孔及其前后端面......”。

9、“.....参照工艺手册，加工余量分别为孔钻孔镗孔铰孔孔钻孔镗孔铰孔孔前后端面铣后端面铣前端面孔前后端面铣后端面铣前端面由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。确定切削用量及基本工时工序Ⅲ粗铣上表面保证目录序言零件的分析零件的工艺分析工艺规程的设计确定毛坯的制造形式基准的选择制定工艺路线机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定确定切削用量及基本工时专用夹具设计机床夹具介绍夹具的设计定位基准的选择切削力及夹紧力的计算定位误差分析课程设计小结参考文献序言本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各科的次深入的综合性的总复习，也是次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学学习中占有重要的地位。另外在做完这次毕业设计之后......”。