1、“.....那你就用第种方法了除此之外你要将轴的数值输入相应的长度补正代码注意轴的数值有正有负系统不同各有区别,重要的是定要把数值正确输入,另方法，用的辅助工具是塞尺，避免损坏工件表面和主轴端面。在没有对刀仪的情况下，直接测量刀具的长度首先将主轴端面没装刀具直接接触工件表面间隙用塞尺测量，下同，这样可以设定工件坐标系，同时设定了方向的零平面然后只管换刀具，刀尖都在同零平面测量或者用高度游标卡尺测量，这样测量出的是刀具的长度值正值，分别输入不同的长度补偿号至于半径补偿，只要搞懂刀具的刀位点和左右半径补偿方向就可以直接在半径补偿值里输入数据就可以了。可能因各人的工作方法不同,对于对刀的操作也各不想同,但有点是完全相同的那就是对刀的工作原理对刀的精确度也会直接影响加工的精确度如果工件的表面要求不是很高,可用试切的方法对刀,相反的话可用塞尺或块规......”。

2、“.....设置在测量最小电阻档，个表棒接工件基准面，另个表棒接刀具，慢慢的下降刀具，当电阻值突然变小时，刀具已经接触了工件基准面，此时的测量结果就是刀补值。或者，在工件的基准面上，放块已知厚度的绝缘膜，膜上放个量块，万用表的表棒，个接量块，另个接刀具，当刀具接触量块时，电阻突然变成，此时把轴测量结果减去绝缘膜与量块的厚度就是刀补值，这种方法很节约万用表的电池。万用表设置在电压档，把个已知厚度的纽扣电池放在工件基准面上，个表棒接工件，另个表棒接刀具，瞄准电池下降刀具，当突然测量到电压时，表明此时刀具已经与电池接触，把轴测量结果减去电池的厚度就是刀补值第三章数控车床的对刀原理第节机床坐标系与参考点在数控车床的操作与编程过程中,通常使用两个坐标系个是机械坐标系,也称机床坐标系另外个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。机床坐标系是数控车床固有的坐标系......”。

3、“.....在机床经过设计制造和调整后这个原点便被确定下来,它是固定的点,般不允许用户随意变动。数控车床的机床原点通常取在卡盘后端面与主轴中心线交点处如图中点,如图中为数控车床坐标系。数控装置通电时并不知道机床零点位置,为了正确地在数控车床工作时建立机床坐标系,通常在每个坐标轴的移动范围内设置个机床参考点测量起点,数控车床起动时通常要进行机动或手动回参考点以建立机床坐标系。参考点如图中点可以与机床零点重合,也可以不重合。数控车床回到了参考点位置,也就知道了该坐标轴的零点位置,找到所有坐标轴的参考点,就建立起了机床坐标系图数控车床坐标系与参考点第四章试切法对刀原理目前数控车床常用对刀的方法有试切法手动对刀和对刀仪自动对刀等。试切法对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀,是基本对刀方法。本文主要讨论试切法对刀的原理与操作。图以外圆车刀对刀为例,试切法对刀步骤如下在手动操作方式下......”。

4、“.....记下此时显示屏中的坐标值,记为注意数控车床的坐标般为直径值。测量试切后的工件外圆直径,记为。将刀具沿方向退回到工件端面余量处点假定为点切削端面,记录此时显示屏中的坐标值,记为。如果程序原点设在工件右端面般必须是已经精加工完毕的端面与回转轴线的交点,则程序原点在机床坐标系中的坐标为注意公式中的坐标值均为负值。将设置进数控系统即完成对刀设置。第五章工件原点的设置方式第节直接用刀具试切对刀用外圆车刀先试车外圆,记住当前坐标,测量外圆径后,用坐标减外圆直径,所的值输入界面的几何形状值里。用外圆车刀先试车外圆端面,记住当前坐标,输入界面的几何形状值里。第二节设置刀具偏移量补偿用外圆车刀试车外圆,沿轴退出并保持坐标不变。测量外圆直径,记为。按偏移设置键进入补正形状补偿参数设定界面将光标移到与刀位号相对应的位置后,输入注意此处的代表直径值,而不是符号......”。

5、“.....按测量键,系统自动按公式计算出方向刀具偏移量。注工具切削条件是三大要素。这些决定着加工时间刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素切屑速度进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的化学的热的磨损。切削速度提高，刀具寿命会减少。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料硬度切削状态材料种类进给量切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损被加工尺寸变化表面质量切削噪声加工热量等有关......”。

6、“.....需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。第二节合理选择刀具粗车时，要选强度高耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量大进给量的要求。精车时，要选精度高耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。第三节合理选择夹具尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具零件定位基准重合，以减少定位误差。第四节确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。应能保证加工精度和表面粗糙要求应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。第五节加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排......”。

7、“.....液压卡盘夹紧要点如下首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。第八章数控车削加工工艺的制定制定工艺是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制机床的加工效率和零件的加工精度都有重要的影响。第节零件图工艺分析零件结构的工艺零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性即所设计的零件结构应便于加工成形。轮廓几何要素分析在手工编程时要计算每个基点坐标，在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。精度及技术要求分析对被加工的零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺分析的重要内容，只有在分析零件尺寸的精度和表面粗糙度的基础上，才能对加工方法装夹方式刀具及切削用量进行正常而合理的选择。制定加工方案在数控车床上加工零件......”。

8、“.....在次装夹下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。根据零件的结构形状不同，通常选择外圆端面或内孔端面装夹，并力求设计基准工艺基准和编程原点的统。对零件图的认真和仔细的分析后，制定加工方案的般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短。三确定刀具的进给路线确定进给路线，除了依靠大量的实践经验外，还要善于分析。第九章结束语本文以系统数控车床为例,就建立数控车床工件坐标系的方法及操作进行了讨论,提出了多刀对刀操作和精确对刀程序,在教学生产中有定的应用价值对其他系统数控车床操作有参考价值。参考文献致谢意也可在对应位置处直接输人经计算或从显示屏得到的数值,按输人键设置。用外圆车刀试车工件端面,沿轴退出并保持坐标不变。按键进人形状补偿参数设定界面将光标移到与刀位号相对应的位置后,输人,按测量键,系统自动按式计算出方向刀具偏移量。同样也可以自行输入偏移量......”。

9、“.....这种方式具有易懂操作简单编程与对刀可以完全分开进行等优点。同时,在各种组合设置方式中都会第三节用设置刀具起点用外圆车刀试车段外圆,沿轴退至端面余量内的点假定为点。测量外圆直径,记为。选择手动数据输入模式,输入,切端面到中心程序原点。选择模式,输人,按启动按钮。把刀尖当前位置设为机床坐标系中的坐标此时程序原点与机床原点重合。选择模式,输入,使刀尖移动到起刀点。该点为刀具离开工件便于换刀的任意位置,此处假设为点,坐标为,。用到刀偏设置,因此在对刀中应用最为普遍。加工程序的开头必须是,即把刀尖所在位置设为机床坐标系的坐标,。此时刀尖的程序坐标,与刀尖的机床坐标,在同位置,程序原点仍与机床原点重合。当用设置刀具起点坐标时,基准刀程序起点位置和终点位置必须相同,即在程序结束前,需用指令使基准刀具回到同点,才能保证重复加工不乱刀......”。