1、“.....坚持自主开发不断创新，与我国自主品牌汽车共同发展。汽车产业的发展历史告诉我们，没有汽车零部件产业的繁荣和壮大，就不会有整车的繁荣和壮大。当前，从中央到地方，从行业到企业，从整车厂到科研机构，都对汽车零部件行业的发展给予了高度重视。未来，在包括节能与新能源技术领域，关键零部件开发领域的汽车各项部件设计制造领域内，中国汽车零部件企业必然能创出条成功之路。参考文献陆吉安先行步上海上海财经大学出版社，马青竹中国汽车零部件行业的机遇和挑战汽车纵横，国组合机床流水线设计制造周期长，产品的更新换代成本高昂，所以有时产品更新换代相对日本也要慢些。而日本单机组合成流水线的生产模式次投入少，操作人员多些，日本生产模式的产品更新换代成本也低得多原来的设备可以加工新产品，所以产品更新换代可以快些。目前日本丰田汽车有多种车型超过了代，而德国汽车制造早于日本，但些车型还处于代便是个例证......”。

2、“.....德国汽车新车型开发周期还是缩短了。目前在德国汽车企业，特别是大型轿车制造企业新车型的周期缩短到年，新老车型更替显得在加工设备上巨大投入不经济，所以有些零件的加工不再使用大型的组合机床而使用多轴的加工中心机床。为了追求效率德国在零件高速切削时还不使用冷却液，这对刀具技术要求高，相应提高了成本。而日本与台资企业低速切削使用冷却液，刀具成本则低得多，也可免除切削加工时产生的热变形，有利于连续加工。这也证明了德国的零件材料质量优异，但材料的成本也会有所提高。日本丰田汽车飞速发展和成本管理卓有成效，引得全球汽车行业的瞩目，精益生产毫无疑问能以最有效率的方式进行组织生产，以占用最少的流动资金，使得生产成本降到最低水平来实现利润的最大化。日本丰田的精益生产本质上是成本管理。德国汽车生产模式与日本生产模式的差异也是种成本管理上的范例。从中比较也体现出日本......”。

3、“.....德国汽车工业因新技术推陈出新成为汽车行业的标杆，这些发展其实都离不开零部件供应商的技术支撑。有些产品图纸干脆就是由供应商提供或者制定供货技术标准。日本汽车工业除发动机全面采用了可变气门正时技术外，其余相对可圈点较少，可见日本零部件供应商的技术发展要比日本整车厂慢得多。创新是对现有技术的改造，更主要是避免侵犯知识产权，世界各大汽车公司相互之间也是这么做的。个大汽车公司对新技术拆解分析改进后避免侵犯知识产权变成自己的总要比自己从头开发要容易得多，因为现成产品已经提供技术可行性，还能省下巨额从无到有的开发费用和多次试制失败的经历。人类历史就是在不断推陈出新中发展。国内的汽车零部件供应商需要总结国内外同行的经验，同时企业核心技术亟需补课。目前各种困境和发展瓶颈的根本原因是核心技术的缺失。核心技术和核心零部件的差距既有起步晚的历史原因，也有技术研发不足的原因。据统计......”。

4、“.....而国外优秀企业般在，个别企业可达左右。目前，电控制动喷油系统等高附加值的高端产品以上由外资企业控制，自主零部件产品主要集中在低端低附加值产品领域。不过，很多自主零部件企业或通过自身积累，或通过整零零零研零等各种汽车工业不是盲从，而是通过消化吸收世界先进技术，形成种符合日本国情的生产模式，即既可以组织大规模生产，又能快速转换的生产模式。我国的零部件供应商需要先进工艺技术，但这种技术实施需要符合国情。目前产品转换较快，零部件配套价格又日趋下降，有时这些设备的每年折旧费成本摊派会超过配套零件价格。模仿日本生产模式所使用的设备费用相对会低廉得多，德国与日本从材料到设备的采购大部分可在本国内直接采购，而我们所需的先进设备采购成本高于德国和日本，有时零件材料也要进口。狭小的生存空间迫使国内汽车零部件供应商要思考企业未来，个走向现代化企业除了要有管理上的必备条件外......”。

5、“.....就是消化吸收先进技术，在技术上创新开发。汽车零部件供应商创新发展路径的思考随着世界十大品牌汽车企业进入中国，各大国际零部件供应商也跟随建厂，方面这对我国的零部件企业进步造成生存环境的恶化，但另方面对生存和发展中的零部件企业带来使用汽车高新技术的机遇，这是个极好的学习机会。对国内的汽车零部件供应商而言，日本汽车供应商成功的初期模式值得借鉴，但德国汽车供应商技术创新的路径也需要学习和思考。新车型上市如没有新技术难有亮点，汽车工业的发展除新车型新型发动机的开发外，更主要在于汽车零部件上的创新。宝马公司使用大量电控技术超越了奔驰公司严格考核，考核内容主要是加工设备和过程控制般情况下加工设备的先进程度决定了供应商的优劣。而零部件国产化牵涉广，有材料设备刀具模具等多方面的因素，为达到整车厂的严格要求，有些配套供应商甚至复制了德国的生产模式......”。

6、“.....通常因为购买了先进的德国设备，要维持其长期正常运转，还需要进口价格高昂的备件，有时购货期需长达几个月。在汽车价格趋势不断下降情况下，进口设备和维护成本使配套的供应商难以为继。德国生产模式如今仍是些零部件供应商在组织生产时思考的主要选择。但仅以目前德国汽车先进技术制造速度质量控制方法为蓝本，不会缩小中德汽车制造领域的差距，按图生产方式更不会缩小零部件供应商技术和成本上的后来居上。日本模式的经验日本汽车企业主要发展于二战后期，没有英美德法等国汽车工业的家底。日本汽车工业通过政府支持以及自身艰苦努力，从模仿到创新开发，超越了整个欧洲的汽车生产制造国，成为全球汽车制造大国，同时带动了国内的加工设备刀具模具和材料等与之相关企业的飞速发展，成为了日本国民经济的第支柱产业。日本又是德国的经济领域内主要竞争对手，从轿车到照相机，凡是德国优势领域产品都有日本相同产品进行竞争......”。

7、“.....其中不乏有些技术来自于对德国的技术研究轿工人，加工节拍以分计时，是德国几倍以上。这就意味要得到德国的产量需要建立多条重复的生产线。在我国大陆的台资企业中也常见到此种生产模式。事实上，德国组合机床和日本多台加工设备两者的实质性差异在于，产品零件的加工节拍决定于机床上能同时加工的主轴根数，组合机床可以有几十根主轴同时加工，就相当于几十台设备在同时加工。而现在常见的最先进单台加工机床的同时加工主轴通常不超过根这样台设备价格远远超过单轴设备的倍以上。只有加工主轴数量与大型组合机床相当时才能得到相同的，产量。这与当初福特搞了装配流水线后的前后差别是样的。从以上对比，似乎可得到德国的生产模式优于日本生产模式，但资金投入时也要大于相当同样倍数的结论......”。

8、“.....无论在产品的成本质量上都是不能比拟的。他指的就是要采用这种大型组合机床流水线进行生产。因为德国的工人薪酬要比日本高，甚至是美国的倍，所以在组织生产时，考虑最少操作人员的大型组合机床流水线生产模式。因为德国大型组合机床流水线次性投人多，操作人员使用少，只有在产品有较长生命周期在年代德国轿车开发个新车型需要年才是可行的。德车加工设备光学镜头设备的控制系统转子发动机水平对置发动机等，日本企业总是对同类型先进企业的产品认真研究，开发出适应市场的产品。日本汽车工业发展过程是种更为经济的生产技术创新模式，值得认真学习和仔细研究思考。德日汽车供应商比较研究可以把德国和日本汽车厂的加工模式差异来加以比较。德国生产模式通常用大型组合机床以随行夹具输送被加工零件的流水线方式进行生产，从毛坯到成品是次装夹，每个工位加工可以有快慢。零件清洗是加工完毕后在线完成......”。

9、“.....为得到清洗后干燥零件，通过式清洗机要近长。部分零件在清洗干燥后马上在线进行自动装配，即从毛坯加工到部件成品次下线。条大型组合机床流水线加工节拍通常不超过，规模是年工作日班，套零部件通常操作员工人。日本的生产模式以多台的加工清洗设备组合成型加工生产线，以操作工来回走动的人工运输方式，把需要加工零件依次转移下工序设备加工直到整个零件的加工完成。人工运输生产模式是多次装夹，加工节拍致性要求高，否则运输零件会有超前或滞后，流水无法进行。日本生产模式的慢节拍使得清洗机也不是通过式，宽的清洗机需人工操作完成清洗，得到不干燥的零件。从毛坯到零件加工完成，没有小部件装配。操作员价后果的主要承担者往往是国内的零部件供应商。这就造成国内汽车零部件供应商地位下降，利润空间不断压缩，企业发展前景不明。尽管汽车市场日益扩大，国内汽车零部件供应商也在不断努力，但难以摆脱被动微利的局面......”。