1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....。 机床功率为。 查切削手册。 选较小量。 查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，后刀面最大磨损为。 查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册，查得据卧式车床参数，选择则实际切削速度,实际进给量为铣宽的键槽立式铣床选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用,，，，。 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据立式铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。 根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为工序粗铣半精铣键槽立式铣床选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用,，，，。 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据立式铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。 根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....。 机床功率为。 查切削手册。 选较小量。 查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，后刀面最大磨损为。 查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册，查得据卧式车床参数，选择则实际切削速度,实际进给量为。 校验机床功率查切削手册,而机床所能提供功率为。 故校验合格。 最终确定。 计算基本工时。 工步二粗车半精车号莫氏锥度孔车削深度，。 机床功率为。 查切削手册。 选较小量。 查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，后刀面最大磨损为。 查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册，查得据卧式车床参数，选择则实际切削速度,实际进给量为。 校验机床功率查切削手册,而机床所能提供功率为。 故校验合格。 最终确定。 计算基本工时......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“..... 查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册，查得据卧式车床参数，选择半精车外圆面及其端面粗车半精车号莫氏锥度孔工步粗车半精车外圆面及其端面车削深度，。 机床功率为。 查切削手册。 选较小量。 查后刀面最大磨面工序车螺纹工序粗铣半精铣槽工序铣键槽铣宽的键槽工序粗铣半精铣键槽工序钻攻螺纹钻攻螺纹工序检验到图纸要求并入库确定切削用量及基本工时工序棒料工序热处理工序粗车半精车号莫氏锥度孔工序粗车半精车其余各外圆面及端面车各退刀槽扩孔工序精车外圆面及其端面精车号莫氏锥度孔保证开始尺寸末端尺寸工序精车端面外圆面外圆面及外圆的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 工序棒料工序热处理工序粗车半精车外圆面及其端面粗车定位基准，以免产生较大的位置误差。 此设计选择外圆毛坯作为定位粗基准。 制定工艺路线制订工艺路线的出发点......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“..... 在生产纲领已确定为成批生产，应选择该表面作精基准。 如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。 粗基准般只能使用次，特别是主要证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。 如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀构简单的表面作为精基准。 根据该主轴零件的技术要求和装配要求，选择主轴的基准工及其端面作为定位精基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循基准统原则。 粗基准的选择如果必须首先保原则。 该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准反复加工的原则。 有多种方案可供选择时应选择定位准确稳定夹紧可靠，可使夹具结准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....绘制结构草图绘制夹具总图标注总图尺寸公差与配合和技术条件编写零件明细表绘制夹具零件图第章工艺规程设计毛坯的制造形式零件材料为，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用棒料，棒料精度为级，能保证棒料的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 零件分析要对该零件的外圆面端面和孔进行加工。 具体加工要求如下外圆面粗糙度端面粗糙度外圆面号莫氏锥度孔粗糙度孔粗糙度端面粗糙度外圆面粗糙度外圆面粗糙度外圆面外圆面外圆面粗糙度槽键槽宽的键槽键槽粗糙度螺纹螺纹技术要求热处理。 未注倒角均为。 去毛刺。 基面的选择定位基准有粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。 用设计基准作为定位基准，实现基准重合，以免产生基准不重合误差。 当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现基准统......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用棒料，棒料精度为级，能保证棒料的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 零件件相对刀具位置正确，最终保证满足工件加工要求。 机床夹具的设计步骤明确设计任务，收集研究设计的原始资料确定夹具结构方案，绘制结构草图绘制夹具总图标注总图尺寸公差与配合和技术条件编写零件明细表作原理及设计步骤机床夹具的工作原理工件通过定位元件在夹具中占有正确位置工件和夹具通过连接元件在机床上占有正确位置工件和夹具通过对刀引导元件相对刀具占有正确位置，从而保证工件相对机床位置正确工件作原理及设计步骤机床夹具的工作原理工件通过定位元件在夹具中占有正确位置工件和夹具通过连接元件在机床上占有正确位置工件和夹具通过对刀引导元件相对刀具占有正确位置，从而保证工件相对机床位置正确工件相对刀具位置正确，最终保证满足工件加工要求。 机床夹具的设计步骤明确设计任务......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....以免生产基准转换误差。 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准然后再确定粗基准。 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。 用设计基准作为定位基准，实现基准重合，以免产生基准不重合误差。 当工件以组精基外圆面外圆面外圆面粗糙度槽键槽宽的键槽键槽粗糙度螺纹螺纹技术要求热处理。 未注倒角均为。 去毛刺。 基面的选择定位基准有粗基准和精基准，通常先确定精基准，分析要对该零件的外圆面端面和孔进行加工。 具体加工要求如下外圆面粗糙度端面粗糙度外圆面号莫氏锥度孔粗糙度孔粗糙度端产成本尽量降下来......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....以免产生较大的位置误差。 此设计选择外圆毛坯作为定位粗基准。 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生，则机动工时为工序粗铣半精铣键槽立式铣床选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用,，，，。 决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据立式铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。 根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“..... 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准原则。 该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准反复加工的原则。 有多种方案可供选择时应选择定位准确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 根据该主轴零件的技术要求和装配要求，选择主轴的基准工及其端面作为定位精基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循基准统原则。 粗基准的选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。 如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。 粗基准般只能使用次......”。