（毕业设计全套）电器外壳的注射模设计（打包下载）㊣精品文档值得下载

，复位机构的装配复位杆与固定板般采用过渡配合。

模架的装配比较简单，主要是用螺钉将装有导套的定模板连接起来。

模具表面强化处理工艺特点及应用渗碳处理渗碳处理是向模具零件表面渗入氮原子的过程。

模具渗氮前应加工到尺寸精度和表面粗糙度，最好是经过试模确认完全合格后再进行渗氮处理根据模具的技术要求分别采用以下两种工艺路线精密模具备料锻造退火或回火调质半加工装配试模渗氮研磨抛光装配般模具备料粗加工调质精加工渗氮研磨装配总装的技术要求装配后的模具安装表面的平行误差不大于.模具闭合后分型面应均密合导柱导套滑动灵活，推件时推杆和卸料板动作致合模后动模部分和定模部分的型芯必须紧密接触试模模具在装配完成之后，在交付生产时试模，其目的是检查模具在设计制造上是否存在缺陷，若有，则排除，对模具成型工艺条件进行试验以有利于模具成型工艺的确定和提高。

导向机构的设计为了保证注射模准确合模与开模，在注射模中必须设置导向机构。

导向机构的作用是导向定位以及承受定的侧向压力。

本设计采用导柱导向机构设计导柱和导套时应注意以下几点导柱应合理地均匀布置在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。

导柱的长度应比型芯凸模端面的高度高出，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。

导柱和导套应有足够的耐磨度和强度，常采用低碳钢经渗碳，淬火，也可采用碳素工具钢，经淬火处理。

为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套前端要倒角。

导柱设在动模侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。

般导柱滑动部分的配合形式按，导柱和导套固定部分配合按，导套外径的配合按。

除了动模定模之间设导柱导套外，般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。

导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准模架数据选取。

本设计选择的导柱直径是。

脱模机构的设计在注射成型的每循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱出机构或称推出机构顶出机构。

设计脱模机构时，应遵循以下原则结构可靠机械的运动准确可靠灵活，并有足够的刚度和强度。

保证塑件不变形不损坏。

保证塑件外观良好。

尽量使塑件留在动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。

根据以上原则，在模具上设计顶杆的大小与位置，顶杆就是脱模推出机构，即将塑件从型芯上顶出。

顶杆见零件图，顶出时受力均衡，直径都为。

顶出行程计算式中所需顶出行程型芯成型高度顶出行程富裕量所需开模行程计算式中开模行程塑件及浇注系统在开模方向上的总投影高度动定模型芯突出分型面的高度总和取件及取出浇注系统凝料的开模行程富裕量模温调节与冷却系统设计塑料注射模温调节能力，不仅影响到塑件质量，而且也决定着生产效率。

实际上模温设计恰当与否，直接关系到生产成本与经济效益。

.模温对塑件质量的影响改善成形性每种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。

成形收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。

采用允许的的模温，有利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。

并可缩短成形周期，提高生产率。

塑件变形模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。

尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。

需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。

尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形对于柔性塑料如聚烯烃等采用低模温有利用塑件尺寸稳定。

力学性能适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。

例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。

对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。

外观质量适当提高模具温度能有效地改善塑件的外观质量。

过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。

.模温对生产效率的影响就注射成形过程讲，可把模具看成为热交换器。

塑料熔体凝固时释放出的热量中约有以辐射对流的方式散发到大气中，其余由模具的冷却介质般是水带走。

因此模具的生产效率主要取决于冷却介质的热交换效果。

据统计，模具的冷却时间约占整个注射成形周期的至，因此缩短注射成形周期内的冷却时间是提高生产效率的关键。

故在设计过程中冷却时间应适当控制。

冷却时间的确定在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满欣腔起的可以开模取出塑件时止的这段时间。

这段时间标准常以制品已充分固化定型而且具有定强度和刚度为准。

这段冷却时间般占整个注射生产周期的。

由以下式可计算塑件热扩散系数，查表制品壁厚.表与尼龙的热扩散系数比较塑件名称热扩散系数尼龙.表常用塑料的性能比较塑料名称.冷却系统的设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。

冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。

根据经验，般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的倍常位，冷却水孔中心距约为水孔直径的倍，水孔直径约为。

尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。

当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却水孔应靠近型腔距离要小，但也不应小于。

浇口处加强冷却。

般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。

即冷却水从浇口附近流入。

因降低进水与出水的温差。

如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温差不大于。

合理选择冷却水道的形式。

对于收缩大的塑件入聚乙烯应沿收缩方向开设冷却水孔。

对于不同形状的塑件，冷却水管的排列形式也有所不同，根据不同的形式合理选择。

合理确定冷却水管的接头的位置。

为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具的同侧。

冷却系统的水道应尽量避免与模具上其它机构如推杆孔小型芯孔等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。

冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏最好在进口和出口处分别打出标志，如进口和出口等。

模具工作零件部分中，下模板零件比较多，不好设置冷却管道，上模板只有凸模，浇口也在凸模中，因此冷却管道就可设在上模板中.冷却系统的计算模具为中小型，可用下面的方法简单计算，如下计算单位时间内从型腔中散发出的总热量总计算每次需要的注射量或件浇确定生产周期注冷脱式中数值查表得求使用的塑料单位热流量查表得单位热流量求每小时需要注射的次数次求每小时的注射量.求从型腔内发出的总热量总求冷水的体积流量出进式中，为密度，为水的比热熔，出为水管出口设定温度，进为水管进口设定温度，为凹模带走的热量取进出求冷却水管的直径查表得求冷却水的平均流速查表得.计算凹模上应设冷却管的总长度，由于传热面积。

所以.求凹模所需冷却管根数以上为模具冷却系统计算过程，由于模具下模板结构复杂，不好设置冷却管道因，此冷却管道只设在上模板中。

由于制品平均壁厚为，根据温控设计原则及经验数据，确定水孔直径为，其循环回路如下管道，因此冷却管道只设在上模板中。

由于制品平均壁厚为，根据温控设计原则及经验数据，确定水孔直径为，其循环回路如下图十二冷流道循环回路结构形式模体设计模体也称模架，是注射机的骨架和基本，模具的每部分但寄生其中，通过他把模具的每部分有机的联系在起。

模架般由定模座或叫定模底板定模固定板或叫定模板动模固定板或叫型芯固定板支撑板或叫动模垫板垫块或叫垫脚模脚动模座板或叫动模底板推板或叫推出底板推杆固定板导柱导套复位杆等组成。

另外，根据需要，还有特殊结构的模架，如点浇口模架带脱模板的模架。

固定板与支撑板固定板有动模固定板或型芯固定板与定模固定板以及推杆固定板，其作用是用来固定型芯或凸模凹模导柱导套推杆等，因此要有定发厚度及强度。

般用号钢制成，最好经调质。

支撑板是垫在动模固定板下面的平板，其作用是防止型芯凸模导柱导套脱落，并承受定的弯曲应力，因此应具有较高的平行度和硬度。

般用号钢，经热处理，或经调质，或直接用，般使用前者。

垫块垫块般用中碳钢制成，也可用钢，或球铁等。

垫块的高度般为式中，推出塑件应推出的高度推固为推杆固定板的厚度推板为推板厚度挡销为挡销的长度模具组装时，应注意垫块高度应致，否则由于负荷不均会造成动模板损坏。

垫块与动模座板或支撑板之间直接连接时，般不需设定位销，但三者之间才用间接连接时，要用螺钉与定位销连接。