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《（完稿）CA6140车床滤油器体的加工工艺及钻出油孔竖φ11孔夹具设计（CAD全套）》修改意见稿

1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....加工装备与工艺设备的选择.确定工序尺寸.确定切削用量及基本时间三机床夹具设计四参考文献课程设计心得设计任务分析零件的分析及生产类型确定零件的作用题目是车床滤油器体设计，它位于车床主轴箱上图车床滤油器体零件图面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有个的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。零件的工艺性分析.滤油器体各表面零件的左端面用于精基准加工其它表面螺栓孔用于联接车床主轴箱，起固定作用中心孔用于过滤及缓冲油液进油孔用于联接进出油装备，流通油液外圆柱面用于与车床主轴箱联接.滤油器体各表面的相互精度要求外圆柱面为基轴制连接，尺寸精度为其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....所以选择先粗扩孔再精扩孔即可达到要求。孔未注公差尺寸，根据规定其公差等级按，表面粗糙度为.，只需用麻花钻直接在其位置钻孔即可。的外圆柱面其表面粗糙度值为.，因此可选择先粗车后精车，最后再精磨。进出油孔这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高。连结部分采用螺纹联接。由于毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分的加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻孔，接着扩孔到深，最后攻丝。拟定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，还要考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。滤油器体加工包括各圆柱面孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。工艺路线方案工序机器砂型铸造毛坯工序检验......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....产品的年产量台年，每台产品这该零件的数量件台，零件备品率，零件废品率。从计算结果知，该零件为大批生产。因滤油器体质量.为轻型零件零件的毛坯设计选择毛坯根据上述的年生产纲领可知，滤油器体属大批生产，零件形状为非全圆柱体，可选择零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选择铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料，为提高生产率，铸造方法选择砂型铸造，且为机器造型。毛坯尺寸公差与加工余量确定确定最大轮廓尺寸根据零件图轮廓尺寸，可知滤油器体最大轮廓尺寸为确定铸件尺寸公差等级铸造方法按机器砂型造型铸件材料按灰铸铁，查表得，公差等级范围是级，取为级。求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级，查表得，基本尺寸介于间.介于间.介于间.。查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。确定机加工余量等级表铸造方法按机器造型铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是级，取为级......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....由最大轮廓尺寸机械加工余量等级为级，查表得数值为.。确定毛坯的基本尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度.。.的表面，余量要适当增大。分析零件，各加工表面均为.，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。由于零件上孔和进出油口尺寸较小，故铸成实心。零件左侧面为单侧加工，则盲孔属内腔加工，根据零件分析，深度为不变，径向为盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可，所以盲孔铸成实心。外圆柱面的加工，即如图所示，由于孔的深度和三角形台阶肩宽度的余量和左侧面面余量有关，左侧面增量所以孔的毛坯深度三角形台阶肩宽度。综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见下表所示面为左端面项目面径向轴向径向三角肩宽公差等级加工面基本尺寸铸件尺寸公差同面.同面机械加工余量等级同面同面同面.同面毛坯基本尺寸.设计毛坯图确定圆角半径外圆角半径内圆角半径经检验......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷工序热处理，人工时效温度，消除残余应力工序以外圆和右端面定位，粗车左端面工序以外圆和右端面定位，先锪内孔面，再粗扩内孔工序以左端面和内孔定位，粗车外圆，切退刀槽工序以外圆和右端面定位精扩内孔，内孔倒角工序以左端面和内孔定位，精车外圆工序钻通孔工序以外圆和右端面定位精磨左端面工序加工出油孔锪平面，钻孔，扩孔深,攻丝.深工序加工进油孔锪平面，钻孔，扩孔深,攻丝.深工序用钳工去毛刺工序以左端面和内孔定位，精磨外圆工序检验，是否达到要求的尺寸精度和粗糙度。工序设计.加工装备与工艺设备的选择选择机床根据不同的工序选择机床工序属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的车间负责。工序粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备般最常用型卧式车床加工。工序先锪内孔面，再粗扩内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....螺纹塞规工序卡尺，螺纹塞规工序千分尺。检验部分的量具检查内容测量工具砂眼清砂是否干净裂缝观察表面及磁力探伤轴向尺寸卡尺外圆径向尺寸外径千分尺角度角度卡尺孔内径内径千分尺检查粗糙度专用仪器检查配合表面精度专用仪器。综合上述，滤油器体的机械加工工艺过程如表所示。工序号工序内容机床机器砂型铸造毛坯检验毛坯清砂热处理粗车左端面先锪内孔面，再粗扩内孔粗车外圆，切退刀槽精扩内孔，倒角进出油孔这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高。连结部分采用螺纹联接。由于毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分的加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻孔，接着扩孔到深，最后攻丝。拟定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确,车床,滤油器体,加工,工艺,钻出,油孔竖十,夹具,设计,毕业设计,全套......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....，属的铸件，所以查表得拔模斜度为，取拔模斜度为。确定分型面由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面。确定毛坯热处理方式灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性。综上所述所设计的毛坯图如下二滤油器机械加工工艺规程设计定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准亦是装配基准和测量基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。在加工中还可遵循“互为基准”的原则，重复加工孔和外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。零件表面加工方法选择本零件有平面内孔外圆柱面螺纹等加工，材料为。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下左端面左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为.，加工方法为先车后磨。内孔未注公差尺寸，根据规定其公差等级按，表面粗糙度为.......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....工序粗车外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择型卧式车床最经济工序精扩内孔，内孔倒角用铣床进行加工。工序精车外圆，选用型卧式车床进行加工。工序钻通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可。选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出个通孔了。工序精磨左端面，表面粗糙度.，没有要求与中心线的垂直度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求。工序加工进出油孔，选用钻床进行加工。⑩工序精磨外圆，公差等级为，表面粗糙度为.，精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工。选择夹具工序选用三爪自定心卡盘工序都选用专用夹具选择刀具根据不同的工序选择刀具在车床上加工的工序般选用硬质合金车刀。切刀槽宜选用高速钢。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀架。在钻床上机加工的工序麻花钻，锪头钻，倒孔钻等......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....工艺路线方案二工序机器砂型铸造毛坯工序检验，清砂工序热处理工序磨左端面工序车外圆柱面工序磨外圆柱面工序钻孔工序铣内孔面工序扩铰孔工序孔的倒角工序锪平工序加工进油口工序加工出油口工序检验。工艺路线方案三工序机器砂型铸造毛坯工序检验，清砂工序热处理工序粗车左端面工序先锪内孔面，再粗扩内孔工序粗车外圆，切退刀槽工序精扩内孔，内孔倒角工序精车外圆工序钻通孔工序精磨左端面工序加工出油孔工序加工进油孔工序去毛刺工序精磨外圆工序检验。工艺方案的比较与分析上述三个工艺方案的特点.在于方案，工序集中，但需要专用机床才能达到加工要求方案二，工序分散，但工艺按排的加工达不到精度要求方案三，也是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求。除了选择万能性通用机床加工外，还要设计些专用夹具，提高加工要求和质量。因此选用第三个方案较合理......”。