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（图纸+论文）箱体双面粗镗床总体设计及右主轴箱设计（全套完整）

业中。通过与使用两种专用设备对比可以看出新旧加工方式的差别。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构缩短生产节拍采用数字控制系统和主轴箱夹具自动更换系统，以提高工艺可调性以及纳入柔性制造系统等。组合机床总体设计组合机床的通用部件分大型和，右。所以根据所算出的功率，查文献表我们可选用型号的动力头，根据动力头尺寸选定滑台与其配合，由于是采用的专用刚性镗头，查表得宽，选用滑台型号为,滑台宽，长,最大行程。表动力电动机型号电动机型号电动机功率电动机转速输出轴转速左主轴箱.右主轴箱.根据动力头尺寸选定滑台与其配合，由于是采用的专用刚性镗头，根据文献得宽，选用滑台型号为,滑台宽，长,最大行程。确定机床装料高度装料高度般是指工件安装基面至地面的垂直距离。在确定机床装料高度时，首先要考虑工人操作的方便性对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度对于自动线要考虑中间底座的足够高度，以便允许内腔通过随行夹具返回系统或冷却排屑系统。其次是机床内部结构尺寸限制和刚度要求。如工件最低孔位置多轴箱的最低主轴高度和通用部件中间底座及夹具底座基本尺寸的限制等。工件最低孔径，滑台高度为，底座高度为，镗削头高为，综合以上因素，该组合机床装料高度为。确定夹具轮廓主要确定夹具底座的长宽高尺寸。工件的轮廓尺寸和形状是确定夹具底座轮廓尺寸的基本依据。具体要考虑布置工件的定位限位夹紧机构刀具导向装置以及夹具底座排屑和安装等方面的空间和面积需要。夹具底座的高度尺寸，方面要保证其有足够的刚度，同时要考虑机床的装料高度中间底座的刚度排屑的方便性和便于设置定位夹紧机构。确定中间底座尺寸中间底座的轮廓尺寸，在长宽方向应满足夹具的安装需要。它在加工方向的尺寸，实际已由加工示意图所确定，图中已规定了机床在加工终了时工件端面至主轴箱前端面的距离。由此，根据选定的主轴箱滑台侧底座等标准的位置关系，并考虑前备量，通过尺寸链就可以计算确定中间底座加工方向的尺寸，在本次设计中取前备量，计算长度为。确定中间底座的高度方向时，应注意机导向装置的作用是保证刀具相对工件的正确位置保证刀具相互间的正确位置提高刀具系统的支承刚性。动力部件工作行程部件的工作循环是加工时，动力部件从原始位置开始运动到加工终了的位置，又返回到原始位置的动作过程。本机床的工作循环包括快进攻进快退等动作。工作进给长度的确定工作进给长度，应等于加工部位长度多轴加工时按最长孔计算与刀具切入长度和切出长度之和。切入长度般为，根据工件端面的误差情况确定。切出长度式中，为钻头直径。快速进给长度的确定快速进给是指动力部件把刀具送到工作进给位置，初步选定左右两个主轴箱上刀具的快速进给分别为和。快速退回长度的确定快速退回的长度等于快速进给和工作进给长度之和。由已确定的快速进给和工作进给长度可得出，两面快速退回长度为和。动力部件总行程的确定动力部件的总行程在满足工作循环向前和向后所需的行程外，还要考虑因刀具磨损安装误差，动力部件能够向前调节的距离即前备量和刀具装卸或者刀杆连同刀具起从主轴孔中取出来时，动力部件需后退的距离即后备量。所以，动力部件的总行程为快退行程与前后备量的之和。其中，前备量取前,后备量取后。总攻进前后综合以上内容可得加工示意图如下图加工示意图机床尺寸联系总图选择动力部件动力滑台型号的选择动力箱规格要与滑台匹配，其驱动功率的选择主要是确定动力箱或各种工艺切削头和动力滑台，由前面计算知工进,进给力.,又因左侧刚性镗头箱体的滑鞍长,由参考文献表选择型滑台及配套后底座。动力箱型号的选择由切削用量计算得到的各主轴的切削功率的总和，根据公式式中,消耗于各主轴的切削功率的总和多轴箱的传动效率,加工黑色金属时取，加工有色金属时取主轴数多传动复杂时取小值，反之取大值。本课题中，被加工零件材料为灰铸铁，属黑色金属，又主轴数量较多传动复杂，故取。由参考文献表取左箱体的被加工零件工序图如图所示图被加工零件工序图加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具辅具的布置状况以及工件夹具刀具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。刀具的选择选择刀具应考虑工件材料加工精度表面粗糙度排屑及生产率等要求，只要条件允许应尽量选用标准刀具。由于钻孔镗孔的切削用量还与孔深度有关，随孔深的增加而逐渐递减，其递减值按表选取。降低进给量的目的是为了减小轴向切削力，以避免钻头镗头折断。孔深度较大时，由于冷却排屑条件都较差，是刀具寿命有所降低。降低切削速度主要是为了提高刀具寿命，并使加工较深孔时钻头镗头的寿命与加工其他浅孔时钻头镗头的寿命比较接近。本次设计中需要加工,的孔，具体视图可参照加工示意图。采用的是复合镗刀及加长麻花钻。计算切削力切削扭矩及切削功率考虑到工件尺寸，加工精度，表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素，所以加工孔的刀具采用加长麻花钻和复合粗镗刀。钻孔根据表中公式式中，切削力切削转矩•切削功率切削速度进给量加工或钻头直径布氏硬度在本设计中,得.。由以上公式得右侧钻削深实际切削速度.，工进速度，工进时间.。计算出切削力.，切削转矩.•，切削功率.，刀具耐用度.。确定主轴类型尺寸外伸长度根据主轴转矩.•，由公式式中材料系数，由参考文献表查得.。求出满足条件的最小直径由参考文献表查得主轴箱体,双面,镗床,总体,整体,设计,主轴,毕业设计,全套,图纸目录前言组合机床总体设计.工艺方案的设计工艺路线的确立技术要求确定机床的配置模式滑台型式的选择.组合机床总体设计三图卡加工零件工序图加工示意图机床尺寸联系总图生产率计算卡.机床分组右主轴箱设计.绘制主轴箱设计原始依据图.主轴结构型式的选择及动力计算.主轴箱的传动设计和计算.各零件的设计选用与校核.多轴箱坐标计算.绘制轴坐标检查图.主轴箱上附件的设计结论参考文献致谢附录箱体双面粗镗床总体设计及右主轴箱设计摘要变速箱体是需要大批量生产零件。为了提高加工精度和生产效率，需设计台组合机床来改善加工条件。本课题设计的是柴油机变速箱体双面粗镗组合机床,用于加工被加工零件上左右两面的个孔，本课题主要进行该组合机床的总体设计及右主轴箱设计。其中总体设计包括机床配置型式的确定结构方案的选择以及“三图卡”的绘制。在此基础上，绘制了右主轴箱设计的原始依据图，拟订了主轴箱的传动路线，应用最优化方法布置齿轮。确定传动参数，绘制了主轴箱装配图箱体坐标检查图前盖及后盖的补充加工图，进行了轴齿轮等零件的强度校核。该机较好地完成了设计要求，大大提高了工作效率。本机床采用卧式单工位双面加工的方案，零件装夹方便，加工工艺性和装配较好，采用液压滑台实现刀具进给,刀具采用加长麻花钻和复合镗刀，使得工序集中。本组合机床效率高，成本低，加工精度高，操作使用方便，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率。关键词组合机床镗孔钻孔前言机床设计和制造的发展速度是很快的。由原先的只为满足加工成形而要求刀具与工件间的些相对运动关系和零件的定强度和刚度，发展至今日的高度科学技术成果综合应用的现代机床的设计，也包括计算机辅助设计的应用。但目前机床主轴变速箱的设计还是以经验或类比为基础的传统经验设计方法。因此，探索科学理论的应用，科学地分析的处理经验，数据和资料，既能提高机床设计和制造水平，也将促进设计方法的改进。车床的分类万能型车床普通型车床轻型车床三个品种。车床主要用于加工常用公制英制模数螺纹端面等。在现代大中型机械制造业大批或成批生产车间般机械制造业科研所的工具车间机修车间和单件成批机加工车间轻纺仪表农机维修教学实习等都有使用。.本课题来源盐城市宝利来精密机械制造有限公司。.课题研究的主要内容此次课题，有关变速箱体的加工，需设计个专用机床，目的就是通过设计有关机械设计，机械加工的相关知识进行全面的复习和掌握，学习并掌握有关机械相关软件，能够自己独立设计，此次课题的重要性不言而喻。．产品名称变速箱体双面粗镗床。．被加工零件变速箱箱体。．工件材料。．加工内容按图要求钻.,.,孔，粗镗，孔。．机床设计为双面卧式结构，夹具装在中心底座上，两侧为钢性镗头装在液压滑台上，此滑台装在侧底座上。．生产纲领大批大量。．批量本机床设计制造台。.国内外现状综述近年来，随着我国的机床工业的迅速发展，人们开始越来越广泛地重视机床的工作效率，加工精度，并要求机床设计合理结构简单性能可靠操作简单，调整维修方便。新型的试样加工设备对传统的试样加工方式提出了挑战。试样加工面临着多种选择。认识专用设备，研制专用设备，开发专用设备尤其对批量试样加工是今后重要的发展方向。加工工艺落后机床设备老化加工速度缓慢是当前我国试样加工行业的现状。存在这种状况，是因为有很多的先进技术没有引进到试样加工行业中。通过与使用两种专用设备对比可以看出新旧加工方式的差别。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构缩短生产节拍采用数字控制系统和主轴箱夹具自动更换系统，以提高工艺可调性以及纳入柔性制造系统等。组合机床总体设计组合机床的通用部件分大型和小型两大类。用大型通用部件组成的机床称为大型组合机床，用小型通用部件组成的机床称为小型组合机床。机床带有套固定的夹具，根据所需加工面数布置动力部件。动力部件可以是立式，卧式或斜式安装。工件安装在机床的固定夹具里，夹具和工件固定不动。动力滑台上的动力箱连同多轴箱或单轴切削头实现切削运动。根据加工零件的要求，本机床采用单工位组合机床。刀具对零件的加工为平行加工，动力部件采用卧式安装，品字型结构。.工艺方案的设计组合机床的总体设计要注重工件及其加工的工艺分析，只有制定出先进合理的工艺方案,才能设计出先进合理的组合机床。根据指定的加工要求,提出若干个工艺方案,择其佳者。工艺方案确定了,组合机床的结构性能运动传动布局等系列问题也就解决了。所以，工艺方案设计是组合机床设计的重要环节。工艺路线的确立加工孔为,被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。确定主要的加工工序如下工序钻.，左侧面钻，右侧面钻.，右侧面镗，左侧面镗，左侧面镗，右侧面镗，右侧面被加工材料为,为了保证孔在同中