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（图纸+论文）牙签合盖注射模设计（全套完整）

塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模.塑料模优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。通常情况下，塑料制品质量的优劣及生产效率的高低，其模具的因素约占。然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大关系。随着国民经济领域的各个部门对塑件的品种和产量需求越来越大产品更新愈来愈短用户对塑件的要求愈来愈高，因而对模具设计与制造的周期和质量提出了更高的要求，这就促使塑料模具设计与制造技术不断向前发展，从而推动了塑料工业以及机械加工工业的高速发展。模具的设计是模具制造过程中的关键部分，通过合理的设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。.我国塑料模具工业发展现状年代以来，在国家产业政策与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为，年我国模具工业产值为亿，至年我国模具总产值预计为亿元，其中塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。我国塑料模具工业起步到现在，历经半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。在大型模具方面已能生产英寸大屏幕彩电塑壳注射模具.大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体中心浇口适用于深腔的壳形箱形或筒形且中心有通孔的塑件，它的变形形式有很多，在这就不介绍。侧浇口侧浇口又称边缘浇口，般开在分型面上，从塑件侧面进料。它能方便地调整充模的剪切速率和浇口封闭时间，因而国外称之为标准浇口，它是种广泛使用的浇口形式，侧浇口是典型的矩形浇口。侧浇口可根据塑件的形状特点灵活地选择浇口的位置，以改善填充条件。它不像其它浇注系统那样受到定的限制，如框形或环形塑件，可以从外侧进料，而当其内孔有足够位置时也可从内侧进料，这样可使模具结构紧凑，流程缩短，对于薄壁长塑件，采用头进料则成型比较困难，而且模具尺寸加大，若改用侧向进料就比较合理。侧浇口适用于模多腔，能大大提高生产效率，减少浇注系统的消耗量，而且去除浇口方便，但侧浇口容易形成熔接痕缩孔气孔等缺陷，注射压力损失大，对壳形件排气不便，保压补缩作用比直接浇口小。另外，侧浇口还有良种变异形式，即扇形浇口及平缝式浇口，它们只是在浇口的进料方向宽度上有所变化。护耳式浇口护耳式浇口又称为分界式浇口或调整片式浇口。点浇口类浇口虽然有很多优点，但易产生喷射而造成塑件许多缺陷，或因浇口附近有较大的内应力而引起翘曲，在浇口附近形成脆弱点，采用护耳式克服上述缺点。浇口位置开设正确与否，对塑件质量影响很大，因此合理选择浇口位置是提高塑件质量的重要环节，在确定浇口位置时，应针对塑件的几何形状特征及技术要求，来分析塑料的流动状态填充及排气条件等因素。般来说，选择浇口位置时应遵循下述原则，当然这些原则在应用时会产生些不同程度的矛盾，因此应以保证得到优秀的塑件为主，排除次要矛盾，根据具体情况而定，同时，还需要兼顾前面已叙述的浇注系统设计的原则。浇口的尺寸及位置选择应尽量避免产生喷射和蠕动蛇形动浇口的断面尺寸如果较小，同时正对着个宽度及厚度都较大的型腔，则高速的料流流过浇口时，由于受到很高的剪切应力作用，将会产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。有时喷射现象还会使塑件形成波纹状流痕或在高剪切的速率下，喷出的料流细丝使塑件高度定向或断裂状物料先后不能很好地熔合而使塑件出现明显的熔接痕。而高度定向则会造成塑件由于收缩不致产生塑件的严重翘曲变形及塑件的力学各向异性，此外，喷射还会使型腔中的气体难以排出，形成气泡和焦点。为了克服上述缺陷，可以加大浇口的截面尺寸，或采用冲击型浇口，即浇口开设方位正对着型腔壁或粗大的型芯。由于高速熔体直接冲击在型腔或型芯上，从而改变流向，降低流速，使料流均匀地填充型腔，使熔体断裂现象消失。浇口应开设在塑件断面最厚处当塑件壁厚上相差较大时，在避免喷射的前提下，为保证最终压力有效地传递到塑件较厚的部位以减少缩孔，般塑件上的浇口位置应设在塑件的最厚处，这样又利于塑料填充及补料，如果塑件上没有加强筋，则可利用加强筋，以改善流动条件。浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少在保证塑料填充练好的前提下，应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少流动能量的损失。浇口位置的选择应减少或避免塑件到熔接痕，增加熔接牢度在塑件流程不太长的时候，如无特殊需要，最好不要开设个以上的浇口，否则将会增加熔接痕的数量，但对面积较大又浅的壳体塑件应兼顾内应力和翘曲变形问题，可采用多点进料。同理，环形浇口五熔接痕，而轮辐式浇口则有。为了增加熔接的牢度，可在熔接痕处外开冷料槽，使前锋溢出。所设计的制品要求不是很高，根据以上浇口的特点及浇口位置选择的基本原则，选用侧浇口，模具采用两板式，从而简化了模具的结构。如下图图侧浇口.排气和引气系统的设计排气系统模具型腔在塑料的填充过程中，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其三在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。般在塑料填充的同时，必须将气体排出模外。对于正六边形断面的分流道图.，为外接圆直径。正六边形分流道图.脱模阻力小，椭圆形分流道图.脱模阻力大，当横截面积相同时，正六边形分流道表面积大，而椭圆形分流道可在模具分型面上占有较小的面积。对半圆形分流道其深度为图.。梯形断面的分流道图.的断面尺寸高度为，梯形斜角常取，低部圆角半径，分流道的宽度常在范围内变动。对于形断面分流道，深度为圆的半径，斜角。由于正方形流道凝料脱模困难，六角型流道效率低比表面大，而圆形截面流道在加工时两半难对准，所以生产中常采用梯形或形截面的分流道。形分流道其实是梯形分流道的种变异形式。鉴于上述原因，本设计采用梯形分流道。因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径。对于壁厚小于，质量在以下的塑件，可用以下经验公式确定分流道的直径式中，流经分流道的塑料量对于塑料可取分流道长度分流道直径对于黏度较大的塑料，可按上述算得的值再乘以的系数。根据型腔的布局，可知第级分流道第二级分流道所以，根据推荐的范围可选择分流道的形状如图所示图分流道浇口的设计浇口是指流道末端与型腔之间的段细短通道，亦称内浇口，它是浇注系统中截面尺寸最小且最短的部分，除主流道型浇口以外，它的作用是使塑料熔体加快流速注入型腔内，顺序填满型腔，并且由于塑料熔体大多为非牛顿液体，通过较小浇口时进步受到剪切作用，表观粘度的下降，伴随着能量的转换动能变成了热量，浇口处温度升高，这又进步促使表观粘度的下降，同时在注射周期中进行补料和防止倒流，成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。因此，浇口的形状尺寸分布对塑件的质量影响很大。浇口的尺寸经常需要通过试模，按成型情况酌情修正。浇口的形式和特点浇口的形式很多，常见的形式有点浇口点浇口又称针点式浇口橄榄形浇口或菱形浇口，是种尺寸很小的浇口形式。点浇口因为直径很小般为，物料通过时，有很高的剪切速率，这对降低塑料熔体的表观粘度是有利的，同时，还有摩擦生热提高料温的优点，浇口容易在开模时实现自动切断，故被广泛采用。潜伏式浇口它有称剪切浇口或隧道式浇口，是由点浇口演变而来的，它除了具备点浇口的特点外，其进料口部分般选在塑件侧面较隐蔽处，因而塑件外表不受损伤。同时这种浇口可用二板模，不像点浇口要用三板模，从而简化了模具的结构。这种浇口及点浇道成定角度与型腔连接，形成能切断浇口的刀口。由于顶出时必须有较强的冲击力，因此这种浇口不宜用于强韧的塑料，对于脆性材料由于开模时塑料会断而不采用这种形式的浇口。直接浇口直接浇口又称主流道型或端浇口，塑料通过主流道直接进入型腔，它仅适用于单型腔注射模。这种浇口因塑料通过主流道直接进入型腔，故塑料料流程短，流动阻力小，进料快，动能损失小，传递压力好，保压补缩作用强，有利于排气及消除熔接痕，流道料小，而且模局结构简单而紧凑，制造方便。但去除浇口比较困难，塑件上有明显的浇口痕迹，因浇口附近热量比较集中，故在该处冷凝较迟，产生的内应力较大，且易在该处产生气泡缩孔等缺陷。直接浇口适用于成型深腔的壳形塑件不宜成型平薄塑件和容易变形的塑件，成型薄壁塑件时，浇口根部直径最多等于塑件壁厚的倍。它适合于各种热塑性塑料的注射成型尤其对热敏性塑料及流动性差的塑料有利，而对结晶型塑料或易产生内应力和变形的塑件不利。中心浇口中心浇口是直接浇口的变异形式，塑料是直接从型腔中心环形或数股进料，因此具有与直接浇口相同的优点，去除浇口较直接浇口方便，有时中心的型芯还可起到分流锥的作用。大批量生产的工艺。.拟定制品成型工艺参数注射机类型螺杆式预热与干燥温度时间料筒温度后段中段前段喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速后处理方法红外线灯烘箱温度时间拟定模具结构方案理想的模具结构应能发挥成型设备的能力，最大限度的满足塑件的工艺技术要求如几何形状尺寸精度表面粗糙度等和生产经济要求成本低效率高使用寿命长节省劳动力等。.选择制品的分型面分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直与合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。以分型面为界，模具被分为两大部分，即动模和定模部分，而其他的面则被称作分离面或分模面，注射模只有个分型面。分型面的选择是个比较复杂的问题，因为分型面的选择与塑件几何尺寸精度脱模方法后处理工序模具类型排气条件嵌件位置浇口形式等有关。分型面选择的般原则便于塑件脱模分型面的选择应利于侧面分型和抽芯分型面的选择应保证塑料制品的质量分型面的选择应有利于避免溢料的产生分型面的选择应有利于成型时排气分型面的选择应尽量便于模具加工。根据以上的原则及结合本制品的结构特点，分型面选择在如下图所示分型面图分型面选择示意图.型腔数目的确定型腔的布置，根据塑件的几何结构特点尺寸精度要求批量的大小模具制造的难易度模具成本等确定型腔数量及排列方式。确定型腔数目般有以下四中方法根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料费用，仅考虑模具的加工费用和塑件成型加工费用模具费用为注塑成型费用总成型加工费用为使总的成型加工费用最小，即令，则有，所以根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时,常用这种方法.设注射机的额定锁模力为,型腔内塑料熔体的平均压力为,单个制品在分型面上的投影面积为,浇注系统在分型面上的投影面积为,则即根据注射机的最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量为,单个制品的质量为,浇注系统的质量为,则型腔的数目为若将质量用除以密度体积表示,上述公式也可用。根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具型腔中每增加个型腔，制品的精度要降低。设模具中的型腔数目为,制品的基本尺寸为，塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为聚甲醛为.，尼龙为.，聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为.，则有塑件尺寸精度的表达式为简化后可得型腔数目为鉴于所设计的制件的精度要求，又是大批量的生产，可以采用模多腔的形式。考虑到模具制造费用低点，设备运转费用小点，初定为模四腔的模具形式。.型腔的布置确定了型腔数目以后，接下来要考虑型腔的排列形式，多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形等，在设计时应注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料的现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。本设计型腔的排列方式为形，如下