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（完稿）汽车备轮架加固板的落料冲孔复合模设计（CAD全套）

机方面，日本本田公司生产的“冲压中心”采用控制，只需时间就能自动完成换模换料和调整工艺参数等工作。近年来，为了适应市场的竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺设备和模具。.冲压工艺过程的制定冲压件的生产过程通常包括原料的准备各种冲压工序的加工和其他必要的辅助工序如退火酸洗表面处理等。对于些组合件或精度要求较高的冲压件，还需经过切削加工焊接或铆接等才能最后完成制造的全过程。指定冲压工艺过程就是针对具体的冲压件恰当地选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸工序数量和工序件尺寸，合理安排各冲压件工序及辅助工序的先后顺序及组合方式，以确保产品质量，实现高生产效率和低成本生产。同冲压件的工序方案可以有多种，设计者必须考虑多方面的因素和要求，通过分析比较，从中选择出技术上可行经济上合理的最佳方案。拟定冲压工艺过程的原始资料制定冲压工艺过程应在收集调查研究并掌握有关资料的基础上进行。原始资料主要包括以下内容。冲压件的零件图及使用要求冲压件的零件图对冲压件的结构形状尺寸大小精度要求及有关技术条件作出明确的规定，它是制定冲压工艺过程的主要依据。而了解冲压件的使用要求及在机器中的装配关系，可以进步明确冲压件的要求，并且在冲压件工艺性较差时向设计部门提出修改意见，以改善零件的冲压工艺性。当冲压件只有样件而无图样时，般应对样件测绘后绘制出图样，作为分析与设计的依据。冲压件的生产批量及定型程度冲压件的生产批量及定型程度也是制定冲压件工艺过程中必须考虑的重要内容，它直接影响加工方法及模具类型的确定。冲压件原材料的尺寸规格性能及供应状况冲压件原材料的尺寸规格是确定坯料形式和下料方式的依据，材料的性能及供应状态对确定冲压件变形程度与工序数量计算冲压力要否安排热处理辅助工序等都有重要的影响。冲压设备条件工厂现有冲压设备的类型规格自动化程度等是确定工序组合程度选择各工序压力机型号确定模具类型的主要依据。模具制造条件及技术水平冲压工艺与模具设计要考虑模具的加工。模具制造条件及技术水平决定了制模能力，从而影响工序组合程度模具结构与精度的确定。有关的技术标准设计资料与手册制定冲压工艺过程与设计模具时，要充分利用与冲压有关的技术标准设计资料与手册，这有助于设计者进行分析与设计计算确定材料与尺寸精度选用相应标准和典型结构，从而简化设计过程缩短设计周期提高工作效率。确定冲压工艺过程的步骤及方法.模具工业在国民经济中的地位模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”。的粗加工工业产品零件的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械汽车轻工电子化工冶金建材等各个行业，应用范围十分广泛。中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。近年来，中国模具工业直以每年左右的增长速度快速发展。有数据显示，我国目前模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国，其中，汽车摩托车家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场份额的以上。当今世界正进行着新轮的产业调整．些模具制造逐渐向发展中国家转移，中国正成为世界模具大国。近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进步明朗化，这代表着我国模具行业迎来新轮的发展机遇，也代表着面临国外先进技术和高品质制品的挑战。冲压无论在技术还是经济方面和其它加工方法想比较都有许多独特的优点。在压力机的简单冲击下，能获得壁薄重量轻刚性好形状复杂的零件，这些零件用其它方法难于加工甚至无法加工，其具体优点如下所加工的零件精度高尺寸稳定，具有良好的互换行冲压加工是无屑加工，材料利用率高生产率高，生产过程容易实现机械化自动化操作简单，便于生产。.冲压技术的现状及发展方向近十多年来，随着对发展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术无论在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特征是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生很大变化。计算机技术信息技术现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和发展。其主要表现和发展方向如下。冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压过程中应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等数值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测工艺方案成形的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试验费用，也缩短了制模周期。研究推广能提高劳动生产率及产品质量降低成本和扩大冲压工艺范围的各种冲压新工艺，也是冲压技术的发展方向之。目前，国内外相继涌现出了精密冲压工艺软模成形工艺高能高速成形工艺超塑性成形工艺及无模多点成形工艺等精密高效经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁加工零件的厚度可达，精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模来代替刚性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高效成形方法对于加工各种尺寸大形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的使用意义利用金属材料的超塑性进行超塑性成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的种先进工艺技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点的成形设备，解决了多点压机成形法，从而可以随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。冲模设计与制造方面冲模是实现冲压生产的基本条件。在冲模的设计和制造上，目前正朝着以下两方面发展方面，为了适应高速自动精密安全等大批量现代生产的需要，冲模块正向高效率高精度精密高寿命及多功能方向发展，与此相适应的新型模具材料及其热表处理技术，各种高效精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也正在迅速的发展另方面，为了适应产品更新和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模聚氨酯橡胶冲模薄板冲模钢带冲模组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖见冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，个工位以上的级进模进距精度可达，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可以完成焊接装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精密多工位级进模，如机电体化的铁芯精密自动化多功能级进模，其主要零件的制造精度可达，进距精度，总寿命达亿次。我国主要汽车模具企业，已能生成套轿车覆盖件模具，在设计制造的方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定的差距。模具材料及热处理与表面处理工艺对模具加工质量和寿命的影响很大，世界各主要工业国因此在此方面的研究取得了较大进展，开发了许多的新钢种，其硬度可达。如火焰淬火钢可局部硬化，且无脱碳我国研制的和等新钢种，具有如加工性能好如处理变形小抗冲击性能佳等特点。与此同时，还发展了些新的热处理和表面处理工艺，主要有气体软氮化离子氮化渗硼表面涂镀化学气相沉积物理气相沉积激光表面处理等。这些方面能提高模具工作表面的耐磨性硬度和耐蚀性，使模具寿命大大延长。模具制造技术是现代化模具工业发展的基础。计算机技术信息技术自动化技术等先进技术正在向传统制造技术渗透交叉融合形成了现代化模具制造技术。其中高速铣削加工精密磨削及抛光技术数控测量代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高及良好的加工精度和表面质量主轴转速般为，加工精度般可达到，最好的表面粗糙度，而且与传统切削加工相比较具有温度低切削力小，因而可加工热敏材料和钢性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可以实现硬材料加工电火花铣削加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工，因此不用制造昂贵的成形电极，精密磨削及抛光已开始使用数控成形磨床数控光学曲线磨床数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备技术模具加工中的检测技术也取得了很大发展，现代三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置可靠的抗震能力严密的除尘措施和简单的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，利用技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸电弧涂喷消失模熔模等技术可快速制造各种成形模。汽模具制造公司在以加工的主模型为基础，采用瑞士汽车的高强度树脂浇注成型的树脂冲模用在国产轿车调试中，具有制造精度较高周期短费用低等特点，达到年代国际水平，为我国轿车试用和小批量生产开辟了新的途径。模具技术是改造传统模具生产方式的关键技术，它以计算机软件的形式为用户提供种有效的辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品模具结构成形工艺数控加工及成本等进行设计和优化，从而显著缩短模具设计与制造的周期，降低生产成本，提高产品质量。冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产水平的基本条件，高精度高寿命高效率的冲模需要高精度高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位单功能低速压力机朝着多工位多功能高速和数控方向发展，加之机械手乃至机器人的大量应用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率在高速压力机上冲压电机定转子冲片时，分钟可冲几百片，并能自动叠成定转子铁芯，生产率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达工称压力为的高速压力机的滑块行程次数已达次以上。在多功能压力机方面，日本本田公司生产的“冲压中心”采用控制，只需时间就能自动完成换模换料和调整工艺参数等工作。近年来，为了适应市场的竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺设备和模具。.冲压工艺过程的制定冲压件的生产过程通常包括原料的准备各种冲压工序的加工和其他必要的辅助工序如退火酸洗表面处理等。对于些组合件或精度要求较高的冲压件，还需经过切削加工焊接或铆接等才能最后完成制造的全过程。指定冲压工艺过程就是针对具体的冲压件恰当地选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸工序数量和工序件尺寸，合理安排各冲压件工序及辅助工序的先后顺序及组合方式，以确保产品质量，实现高生产效率和低成本生产。同冲压件的工序方案可以有多种，设计者必须考虑多方面的因素和要求，通过分析比较，从中选择出技术上可行经济上合理的最佳方案。拟定冲压工艺过程的原始资料制定冲压工艺过程应在收集调查研究并掌握有关资料的基础上进行。原始资料主要包括以下内容。冲压件的零件图及使用要求冲压件的零件图对冲压件的结构形状尺寸大小精度要求及有关技术条件作出明确的规定，它是制定冲压工艺过程的主要依据。而了解冲压件的使用要求及在机器中的装配关系，可以进步明确冲压件的要求，并且在冲压件工艺性较差时向设计部门提出修改意见，以改善零件的冲压工艺性。当冲压件只有样件而无图样时，般应对样件测绘后绘制出图样，作为分析与设计的依据。冲压件的生产批量及定型程度冲压件的生产批量及定型程度也是制定冲压件工艺过程中必须考虑的重要内容，它直接影响加工方法及模具类型的确定。冲压件原材料的尺寸规格性能及供应状况冲压件原材料的尺寸规格是确定坯料形式和下料方式的依据，材料的性能及供应状态对确定冲压件变形程度与工序数量计算冲压力要否安排热处理