（完稿）气门摇杆轴支座工艺及钻Φ13孔夹具设计（CAD全套）㊣精品文档值得下载

（完稿）气门摇杆轴支座工艺及钻Φ13孔夹具设计（CAD全套）

用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。零件表面加工方法的选择根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如下表加工表面加工方案上端面精铣下端面粗铣左端面粗铣精铣右端面粗铣精铣孔钻孔轴向槽精铣孔钻孔粗镗精镗因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度加工阶段的划分该零件加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工，半精加工和精加工几个阶段。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力加紧力必然大，加工后容易产生变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。工序的集中与分散气门摇杆轴支座加工工序安排应注意两个影响精度的因素气门摇杆轴支座的刚度比较低，在外力作用下容易变性铸件切削时会产生较大的残余应力。因此在气门摇杆轴支座加工工艺中，各主要表面的粗糙加工工序定要分开，且采用大批生产，减少辅助时间，所以采用工序集中原则。制定工艺路线根艺夹具,设计,毕业设计,全套,图纸目录计算生产纲领，确定生产类型二零件分析零件作用含用途零件的工艺分析含技术要求工艺性三确定毛坯的制造方法初步确定毛坯的形状四工艺规程的设计定位基准的选择粗基准的选择精基准的选择零件表面加工方法的选择加工阶段的划分工序的集中与分散制定工艺路线工艺路线方案工艺路线方案二工艺路线方案比较分析确定具体的工艺路线含机床工艺装备的选用确定机械加工余量工序尺寸毛坯尺寸绘制毛坯图计算确定切削用量及基本工时切削用量的计算时间定额的计算五机床夹具设计问题的提出夹具设计的有关计算定位基准的选择切削力与夹紧力的计算定位误差的分析六总结七参考文献计算生产纲领，确定生产类型零件名称气门摇杆轴支座见零件附图。生产纲领件年单班制，平时周日休息。备件与废品率备品率，废品率，.。二零件分析零件作用含用途气门摇杆轴支座是柴油机个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部，孔装摇杆轴，轴上两端各装进气门摇杆，摇杆座通过两个孔用螺杆与汽缸盖相连，轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。零件的工艺分析含技术要求工艺性由图得知，其材料为。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，孔和以及轴向槽的加工。孔的尺寸精度以及下端面.的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度.。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。设计对象零件名称气门摇杆轴支座见图。生产纲领件年单班制，平时周日休息。备件与废品率备品率，废品率，.。图气门摇杆轴支座三确定毛坯的制造方法初步确定毛坯的形状根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的生产纲领为件年，通过计算，该零件质量约为其生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。查参考文献表.，该种铸造公差等级为，级。参考文献表.，用查表方法确定各表面的加工余量确定各表面的加工余量如下表所示表加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明上端面单侧加工下端面单侧加工左端面单侧加工右端面单侧加工四工艺规程的设计定位基准的选择粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。第，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。第二，镗削孔的定位夹紧方案方案用菱形销加圆柱销定位两个的孔，再加上底面定位实现，两孔面完全定位，这种方案适合于大批生产类型中。方案二用形块十大平面定位形块采用联动夹紧机构实现对的外圆柱表面进行定位，再加底面实现完全定位，由于孔的秒个精度不需要很高，故用做定位销孔很难保证精度，所以选择方案二。精基准的选择气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现形块十大平面的定位方式形块采用联动夹紧机构夹紧。孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。零件表面加工方法的选择根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如下表加工表面加工方案上端面精铣下端面粗铣左端面粗铣精铣右端面粗铣精铣孔钻孔轴向槽精铣孔钻孔粗镗精镗因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度加工阶段的划分该零件加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工，半精加工和精加工几个阶段。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力加紧力必然大，加工后容易产生变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。工序的集中与分散气门摇杆轴支座加工工序安排应注意两个影响精度的因素气门摇杆轴支座的刚度比较低，在外力作用下容易变性铸件切削时会产生较大的残余应力。因此在气门摇杆轴支座加工工艺中，各主要表面的粗糙加工工序定要分开，且采用大批生产，减少辅助时间，所以采用工序集中原则。制定工艺路线根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将上端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每阶段要首先加工上端面后钻孔，左右端面上孔放后面加工。初步拟订加工路线如下工艺路线方案工序号工序内容铸造时效涂漆车上端面钻两通孔精铣下端面铣右端面钻通孔镗孔，孔口角度铣左端面铣轴向槽检验入库工艺路线方案二工序号工序内容铸造时效涂漆车上端面精铣下端面钻两通孔铣右端面钻通孔镗孔，孔口角度铣左端面铣轴向槽检验入库工艺路线方案比较分析上述方案遵循了工艺路线拟订的般原则，但些工序还有些问题还值得进步讨论。如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。工序应在工序前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。修改后的工艺路线如下序号工序内容简要说明铸造时效涂漆精铣上端面精铣下端面钻两通孔铣右端面钻通孔镗孔到，孔口倒角度铣左端面铣轴向槽检验入库消除内应力防止生锈先加工粗基准面加工精基准先面后孔先面后孔后镗削余量次要工序后加工确定具体的工艺路线含机床工艺装备的选用由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。粗铣上端面考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择立式铣床。参考文献表，选择直径为立铣刀，参考文献表，通用夹具和游标卡尺。，进给量.，由表，可查得，。根据立式钻床说明书选择主轴实际转速.基本时间工序Ⅵ镗孔，孔口倒角粗镗余量参考文献表取粗镗为.，精镗切削余量为.,铰孔后尺寸为,表各工部余量和工序尺寸公差加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸及公差粗镗.精镗.孔轴线到底面位置尺寸为因精镗与粗镗的定位的下底面与型块，精镗后工序尺寸为，与下底面的位置精度为.,与左右端面的位置精度为.,且定位夹紧时基准重合，故不需保证。.跳动公差由机床保证。确定每齿进给量及铣削深度粗镗孔时因余量为.,故.,查文献表.取取进给量为转速.功率校验查文献的,取机床效率为.故机床的功率足够。工序Ⅶ铣圆拄的左端面左端面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精铣余量，精铣后公差登记为。确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为.粗铣取每齿进给量为.精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精