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（完稿）方形支架体压铸模具设计（CAD全套）

使用的钢已逐渐被钢美国牌号等其他新型钢种所代替，取得了较好的技术和经济效益。另外，模具成型零件的表面抛光处理技术和表面强化处理技术方面的发展也很快，国内的许多单位进行了研究与工程实践，取得了些可喜的成绩。目前，上述的研究与开发工作还在不断地深入进行，已取得的成果也正在大力推广。.提高模具标准化水平和模具标准件的使用率模具的标准化的水平在种意义上也体现了个国家模具工业发展的水平。釆用标准模架和使用标准零件，可以满足大批量制造模具和缩短模具制造周期的需要。目前，我国压铸模标准化工作有了定的进展，是压铸模零件的个标准是压铸模零件技术要求的标准是压铸模技术要求的标准是压力铸造模具术语的标准。但与国外工业先进国家的模具标准化程度相比较，在标准体系标准件的品种和规格以及标准化的管理工作等方面仍有较大的差距。模具只有实现标准化生产，并与国际标准接轨，这样才能缩短制模周期，提高模具通用零件的互换性，便于模具零件的更换维修和检测。实现模具标准化和提高模具标准件的使用率，有助于形成整个模具工业的行业优势，提高整体竞争力。.模具的复杂化精密化与大型化为了满足压铸件在各种工业产品中的使用要求，压铸成型技术正朝着复杂化精密化与大型化方向发展，例如汽车发动机壳体的压铸件的压铸成型。大型的压铸件模具需要开发研制大型的自动化压铸机，更需要采用先进的模具技术来设计与制造模具，否则，这类投资上百万元以上的模具研制将难以获得成功。此外，在压铸件模型腔和型芯的铣削方面，高速每分钟万转数控铣削机床已经在许多模具企业中得到推广和应用，这对于提高成型零件的表面质量和缩短模具制造周期起到了十分重要的作用。第二章铸件及其材料分析.压铸零件的分析如图.所示，方形支架体产品结构不算非常复杂，所要求的精度般，所用的材料为铝合金，且批量生产。图.压铸件三维图方形支架体是设备上的零件，铸件要求无欠铸气孔疏松裂纹等缺陷。产品原始信息产品大小.单位产品平均壁厚.材质铝合金重量.缩水率.其物理和力学性能为密度,固相线与液相线温度分别为和，抗拉强度,屈服强度，硬度，剪切强度，疲劳强度。.材料的成型特性与工艺参数压铸铝合金的主要特点.密度较小，比强度高。.在高温和常温下都具有良好的力学性能，尤其是冲击韧性尤其好。.有较好的导电性和导热性。机械切削性能也很好。.表面有层化学稳定组织致密的氧化铝膜，故大部分铝合金在淡水，海水，硝酸盐以及各种有机物中均有良好的耐腐蚀性。但这层氧化铝膜能被氯离子及碱离子所破坏。.具有良好的压铸性能，较好的表面粗糙度以及较小的热烈性。综上所述，该产品能用压相应的工程计算分析和优化的程序，同时还具备必要的计算机绘图能力，如利用软件进行二维图的绘制。此次毕业设计除了对知识和能力培养的收获感受外，还得到思想道德方面的锻炼。通过这次毕业设计，让我感受到了作为名高级工程技术人员应该具备的基本精神，需要强化的工程实践意识，以及对设计工作的质量要负责，具有高度的责任感，树立实事求是的科学作风，并严格遵守规章制度。本次毕业设计我主要是完成产品零件的造型以及其模具设计。在本设计中，从金属原材料的选用出发，对成型设备的选择对成型模具的设计与制造和成型工艺的制定等几个必要的环节进行了设计。由于设计水平有限时间仓促，此设计说明书中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师批评指正。目录前言第章绪论.铸造成型.金属压铸成型在工业生产中的重要地位.压铸技术的现状及发展趋势压铸模的现状压铸模技术的发展趋势第二章铸件及其材料分析.压铸零件的分析.材料的成型特性与工艺参数.拟定模具结构形式.压铸工艺分析及计算第章模具结构的设计.金属铸件在模具中的位置.分型面的设计.浇注系统的设计内浇口的设计横浇道的设计排溢系统的设计.成型零部件的设计与计算成型零件的结构设计成型零件的工作尺寸计算定模座板的设计动模模座板的设计模架的选取第章脱模机构的设计第章合模导向机构的设计第章温度调节系统的设计与计算第章压铸机的校核.工艺参数的校核.安装参数校核第章压铸模的技术要求压铸模结构零件的配合公差.压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度.压铸模模具结构材料的选择.压铸模总装的技术要求.延长压铸模具寿命的几个关键问题设计小结谢辞参考文献第章绪论众所周知，材料被分为金属与非金属两大类。采用材料液态成形技术成型机器的零部件或各类产品，而且被广为应用在非金属中的，数塑料的注射成型和挤出成型为多而在金属材料中，数铸造为最多。.铸造成型注射成型和铸造成型通常称之为型腔成型法。铸造的过程是将金属熔炼成具有定的流动性的液态合金，然后浇入具有定几何形状和尺寸大小的型腔中，在重力场或外力场的作用下，液态合金充满型腔，待凝固冷却后就成为所需要的机器零件或毛坯。铸造是门科学技术，也是历史上最悠久的种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展。铸造的种类铸造的方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类。二铸造合金铸造合金有铝合金镁合金铜合金锌合金铅锡铸铁铸钢等的铸造。.金属压铸成型在工业生产中的重要地位如前所述，模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之。金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的种类型。随着机械工业，尤其是汽车摩托车工业航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发设计与制造的水平也必须越来越高。压铸件的质量与压铸模压铸设备和压铸工艺这三项因素密切相关。压铸模质量最为关键，它的功能是双重的，赋予熔化后的金属液以期望的形状性能质量冷却并推出压铸成形的铸件。模具是决定最终产品性能规格形状及尺寸精度的载体，压铸模是使压铸生产过程顺利进行，保证压铸件质量不可缺少的工艺装备，是体现压铸设备高效率高性能和合理先进压铸工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定性环节。由此可见，为了周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的压铸件，压铸模的优劣成败是关键，它最能反映出整个压铸生产过程的技术含量及经济效果。据资料表明，各类模具占模具总量的比例大致如下冲压模塑料模约各占压铸模约占粉末冶金模陶瓷模玻璃模等其他模具约占左右，压铸模在各类模具的应用中占有“老三”的位置。随着我国经济与国际的接规，汽车工业摩托车工业和航空工业的飞速发展，压铸件的应用大有快速上升的趋势。压铸的应用在世界范围内的情况是汽车部件约占摩托车部件约占农业机械约占电讯电器约占其他约占。以上实际统计的数字表明，压铸成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。.压铸技术的现状及发展趋势压铸模的现状应用压力铸造是目前铸造生产中最先进的工艺方法之，因其产品质量好生产率高和经济效益佳被普遍应用于各类制造行业。以锌合金为代表的低熔点合金压铸件应用较为广泛，如电表骨架汽车连杆壳体照相机零件等铝合金压铸件应用日益增多，大多使用在纺织机械配件汽车缸体车门离合器水泵外壳减压阀摩托车发动机曲轴箱电机转子等飞机零件中因对材料的比强要求较高而常常釆用镁合金压铸件较多。现状为了适应我国机械制造工业迅速发展的需要，压力铸造这项少切削无切削成型工艺巳经被积极推广。但对压铸件质量与压铸模压铸设备和压铸工艺等相互关系还缺乏完整系统的理论分析和实验数据，尤其是在压铸模的制造精度模具标准化程度制造周期模具寿命以及压铸机的自动化程度和精度等方面与国外工业先进国家相比，仍有定的差距。般认为，我国模具技术水平大约落后于国外工业先进国家年，许多精密技术大型薄壁和长寿命压铸模具例如汽车发动机壳体压铸模自主开发的生产能力还较薄弱。目前，应在模具先进的设计技术先进的制造技术和开发研制优质的模具材料等方面下功夫，以提高模具的整体制造水平和模具在国内国际的市场竞争能力。压铸模技术的发展趋势在过去的余年，我国的模具工业和模具技术得到了快速发展，但是，还不能完全满足国民经济高速发展的需要。考察国内外模具工业的现状及我国国民经济和现代工业品生产中模具的地位，从压铸模的设计理论设计实践和制造技术出发，大致有以下几个方面的发展趋势。.技术在模具设计与制造中的应用经过多年的推广应用，模具设计“软件化”和模具制造“数控化”巳经在我国模具企业包括民营企业中成为现实。釆用技术是模具生产的次革命，是模具技术发展的个显著特点。引用模具系统后，模具设计借助计算机完成传统设计中的各个环节的设计工作，大部分设计与制造信息由系统直接传送，图纸不再是设计与制造环节的分界线，也不再是制造生产过程中的唯依据，图纸将被简化，甚至最终消失。近年来，国外技术发展主要有如下特点技术及其应用日趋成熟，发达国家机械制造业中覆盖率超过注重专业应用软件的开发开放式分布工作站网络上的集成化系统迅速发展，以工作站微机为基础的系统已成为应用主流，并组成网络，实現了资源共享和信息集成，降低成本，提高效率系统朝智能化专家系统的方向发展。在大型复杂压铸模设计过程中，浇注系统的金属流动模拟显得必不可少。因此，技术的应用对压铸模技术的发展，起到十分重要的作用，今后段时期内，国内的模具企业要提高技术在压铸模设计与制造中的应用层次。.大力发展快速原型制造快速原型制造技术是种综合运用计算机辅助设计技术数控技术激光技术和材料科学的发展成果，采用分层增材制造的新概念取代了传统的去材或变形法加工，是当代最具有代表性的制造技术之。快速原型制造工艺方法有选区激光烧结熔融堆积造型和叠层制造等。利用快速成型技术不需任何工装，可快速制造出任意复杂的工件以及甚至连数控设备都极难制造或根本不可能制造出来的产品样件，这样大大减少了产品开发风险和加工费用，缩短了研制周期。.研究和应用模具的快速测量技术与逆向工程在产品的开发设计与制造过程中，设计与制造者往往面对的并非是由模型描述的复杂曲面实物样件，这就必须通过定的三维数据采集方法，将这些实物原型转化为模型，从而获得零件几何形状的数学模型使之能利用等先进技术进行处理或管理。这种从实物样件获取产品数学模型的相关技术，称为逆向工程或反求工程技术。对于具有复杂自由曲面零件的模具设计，可采用逆向工程技术。首先获取其表面几何点的数据，然后通过系统对这些数据进行预处理，并考虑模具的成形工艺性再进行曲面重构以获得模具的凹模和凸模的型面，最后通过系统进行数控编程，完成模具的加工。原型实样表面三维数据的快速测量技术是逆向工程的关键。三维数据采集可采用接触式如三坐标测量机测量和接触扫描测量和非接触式如激光摄像法等方法进行。采用逆向工程技术，不但可缩短模具设计周期，更重要的是可提高模具的设计质量，提高企业快速应变市场的能力。逆向工程是项先进现代模具成形技术，目前，国内能采用该项技术的企业还不多，应逐步加以推广和应用。.发展优质模具材料和采用先进的表面处理技术模具材料的选用在模具的设计与制造中是个涉及到模具加工工艺模具使用寿命压铸件成型质量和加工成本等的重要问题。国内外的模具工作者在分析模具的工作条件失效形式和如何提高模具使用寿命的基础上进行了大量的研究工作，开发研制出具有良好使用性和加工性能好热处理变形小抗热疲劳性能好的新型模具钢种，原来压铸模成型零件所使用的钢已逐渐被钢美国牌号等其他新型钢种所代替，取得了较好的技术和经济效益。另外，模具成型零件的表面抛光处理技术和表面强化处理技术方面的发展也很快，国内的许多单位进行了研究与工程实践，取得了些可喜的成绩。目前，上述的研究与开发工作还在不断地深入进行，已取得的成果也正在大力推广。.提高模具标准化水平和模具