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（完稿）EHY11290汽车变速箱钻孔组合机床设计（CAD全套）

且比较大的平面，在加工时可以以顶面及顶面上两个定位孔采用“面两销”定位，采用组合钻床同时加工六个孔。由组合机床设计书中表铸件根据不同精度孔的典型工艺方法可知，直径在.以下的采用钻削加工零件的生产批量零件的生产批量是决定采用单工位，多工位或自动线，还是按照中小批生产特点来设计组合机床的重要因素。从工件的外型及轮廓尺寸看，可以采取单工位固定式夹具的机床配置形式。汽变速箱体的年产量为年，单班制，且变速箱零件的尺寸较大，故采用单工位机床加工。.制定工艺方案时应考虑问题定位基准的及夹压点选择组合机床是针对种零件或道工序而设计的。正确选择加工用定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也是有利于实现最大限度的集中工序，从而收到减少机床台数的效果。箱体类零件是机械加工中工序多，精度要求高的零件。这类零件般都有较高精度的孔要加工，又常常在几次装夹下进行。因此，定位基准选择“面两孔”是最常用的方法。它可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。“面两孔”定位可以作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统，从而减少由基准转换带来的积累误差，有利于保证加工的精度。同时使机床各工序工位的许多部件，如夹具，实现通用化，有利于缩短设计制造周期，降低成本。同时采用“面两孔”定位，易于实现自动化定位夹紧。加工工艺方案具体的工艺安排如下粗铣变速箱外壳的顶面，以心轴和右侧面及后端点定位，由左侧面进行夹紧，变速箱外壳底下采取辅助支承的工艺粗镗四轴孔，采用面两销的定位方式，由上往下夹紧精铣顶面，采用工序的定位方式和夹紧方法精镗轴孔，钻变速箱外壳顶面的两销孔.，采用工序的定位和夹紧方法此两孔用来为后面的工序当作定位孔绞顶面的两销孔，以右侧面心轴及顶面点定位粗铣前后端面及凸台面，以面两销的定位方式，从上往下夹紧以下如无特别说明均以面两销定位，从上往下夹紧铣两侧面，以面两销的定位方式从上往下夹紧钻后端面凸台销孔.绞后端面凸台销孔钻后端面右下方凸台螺纹底孔.攻螺纹钻前端面右下方凸台螺纹底孔.攻螺纹钻前端面其它螺纹底孔.攻螺纹钻右下侧面螺纹底孔.攻螺纹钻右上侧面螺纹底孔.攻螺纹钻右侧面销孔,及扩孔扩底孔钻左侧所有孔,.及销孔攻螺纹扩注油孔钻顶面螺纹底孔.，以面两销的定位方式，由下往上夹紧攻螺纹，以面两销的定位方式，由下往上夹紧清洗检验。加工工序图.被加工零件工序图被加工零件工序图的作用及内容被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示台组合机床或自动线完成的工艺内容加工部位尺寸精度表面粗糙度及技术要求，加工用定位基准夹压部位及被加工零件的材料硬度重量和在本工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。它不能用用户提供的产品图纸代替，而须在原零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，加上必要的说明而绘制的。它是组合机床设计的主要依据，也是制造使用检验和调整机床的重要技术文件。图上应表示出被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状尺寸。尤其是当须要设置中间导向套时，应表示出零件内部的筋，壁布置及有关结构的形状尺寸。以便检查工件夹具刀具是否发生干涉。加工用定为基准夹压部位及夹压方向。以便依次进行夹具的定位支承包括辅助支承限位夹紧导向系统的设计。床设计，共分为七章。第章组合机床的组成特点和设计步骤，第章制定机械加工工艺过程，第章加工工序图，第章加工示意图，第章机床联系尺寸总图，第章组合机床主轴箱设计，第章夹具设计。限于水平和经验，设计难免出现错误和不妥之处，敬请老师批评指正。组合机床的组成特点和设计步骤.组合机床的组成及特点组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按照高度集中工序的原则设计的种高效率的专用机床。组合机床的各个部件都是具有定独立功能的部件，并且大都已经系列化标准化和通用化的通用部件。组合机床相比其它机床具有以下特点主要用于棱体类零件和杂件的孔面加工。生产率高。因为工序集中，可多刀多轴多面多工位同时自动加工。加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的致性因为通用化系列化标准化程度高，所以研制周期短，便于设计制造和使用维护，成本低。自动化程度高，可降低工人的劳动强度配置灵活。因为结构模块化，组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线，机床易于改装，产品或工艺变化时，通用部件般还可以重复利用。因此组合机床适宜加工箱体类零件。根据组合机床完成工艺的些限制及组合机床的各种工艺方法能达到的加工精度表面粗糙度及技术要求，可以确定用组合机床来钻汽车变速箱后面孔系的六个孔是经济合理的。.组合机床的设计步骤组合机床般是根据用户的需要而进行设计的。设计前往往规定了具体的加工对象加工内容和加工精度等设计的原始数据。在设计过程中应尽量采用先进的工艺方案和合理的机床结构方案正确选择通用部件及机床布局形式要十分注意保证加工精度和生产效率的措施以及操作的使用方便性。组合机床设计步骤大致如下。调查研究调查研究的主要内容有认真阅读被加工零件图样，研究其尺寸形状材料硬度重量加工部位的结构及加工精度和表面粗糙度要求等内容。通过对产品装配图和有关工艺资料的分析，认识被加工零件在产品中的地位和作用。二总体方案设计总体方案的设计主要包括制定工艺方案确定零件在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，选择定位基准和夹紧部位，决定工步和刀具种类及其结构形式，选择切削用量等确定机床配置形式制定影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。总体方案设计的具体工作是编制“三图卡”，即绘制被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。三技术设计技术设计就是根据设计已经确定的“三图卡”，设计机床各专用部件正式总图，如设计夹具，多轴箱等装配图以及根据运动部件有关参数和机床循环要求，设计液压和电气控制原理图。设计过程中，应按设计程序作必要的计算和验算工作，并对第第二阶段的数据结构等作相应的调整或修改。四工作设计当技术设计通过审查后即可展开工作设计，即绘制各个专用部件的施工图样编制各部件零件明细表。制定机械加工工艺过程.工艺方案的拟订工艺方案的拟订是组合机床设计的关键步，因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。工艺方案的制定原则粗精加工工序的安排必须根据零件的生产批量加工精度技术要求进行全面的分性，按照经济的原则，合理安排粗加工与精加工的工序。般在大批大量生产中，粗精加工宜分开，但这将使机床的台数增多。当工件生产批量不大时，由于机床负荷率低，则经济性不好。因此，在能够保证加工精度的前提下，有时也采用粗精加工合并在台机床上的方案，但必须采取措施，尽量减少由此带来的不利影响。工序集中与分散的处理工序集中是机械加工近代的主要发展方向之。组合机床也正是基于工序集中的工序原则发展起来的，即运用多种不同具，采用多面多工位和复合刀具等方法，在台机床上对个或几个零件完成复杂的工艺过程，从而提高生产的效率。但也应当看到，工序过分集中也会带来些问题使机床结构复杂，刀具数量增多，机床大而笨重，调整使用不便，可靠性降低，反而影响生产效率的提高。也会导致切削负荷加大，往往由于工件的刚性不足及变形等影响加工精度。因此，提高工序集中程度，应该注意考虑单工序。即把相同工艺内容的工序集中在同台机床上或同工位上加工。例如，通常把箱体零件上的大量螺纹孔攻丝工序集中在台攻丝机床上，而不与大量钻镗工序集中在同个主轴箱或同台机床上进行，这样会使机床更为简单合理。相互间有位置精度要求的工序应集中在同工位或同台机床上加工。例如，箱体类零件各面上的孔，相互间有位置精度要求时，其孔的精加工应集中在台机床上次装夹并完成加工，般说来，这些孔的粗加工也应尽量集中在台机床上进行，这可以使的精加工余量分布均匀，以利于保证加工精度。大量的钻镗工序最好分开，不要集中在同主轴箱完成。这是因为，钻孔与镗孔的直径往往相差很大，主轴转速也就相差很大，导致主轴箱的传动链复杂和设计困难。同时，大量钻孔会产生很大的轴向力，有可能使工件变形而影响了镗孔的精度而且，粗镗孔振动较大，又会影响钻孔，甚至会造成小钻头的损坏和折断。另外，铰孔为低速大进给量切削，镗孔为高速小进给量切削，所以两者也不宜放在同个主轴箱上进行，以有利于切削用量的合理选择和主轴箱传动系统的简化。确定工序集中时，必须充分考虑零件是否会因为刚性不足而在较大的切削力夹压力下变形对加工精度带来的不利影响。工序集中时，必须考虑到前述粗精加工工序的合理安排及由于主轴箱结构及设置导向的需要。主轴排列不宜过密，否则会造成机床刀具调整的不便，加工精度工作可靠性生产率降低的不良后果。.被加工零件的工艺分析及其工艺方案被加工零件的结构特点首先要研究被加工零件的用途及其结构特点，这主要指零件的材料硬度加工部位的结构形状工件刚性定位基准的特点等。它们对机床工艺方案的制定有着重要的影响。同样精度的孔，因为材料硬度的不同，其工艺方案也不同，若工件刚性不足，安排工序就不能太过于集中，以免因同时加工表面过多造成工件受力大，振动及发热变形而影响加工精度，还必须十分重视被加工零件在组合机床加工前所完成的工序及毛坯或半成品质量，对加工余量很大或铸造质量较差的零件应安排预加工工序。汽车变速箱体是典型的箱体类零件，其材料为，硬度为左右，表面粗糙度要求并不会高。纵观整个零件所需加工得部位较多，但主要是平面加工和钻孔，特别是孔系很多。大多数尺寸都是以顶面为基准，还有依照夹紧定位的要求底面较平整可作为定位基面进行“面两销”，故在加工其它工序之前应该尽快加工出底面及底面上的定位销孔，在后面的加工工序中几乎都以底面为定位基准，以“面两销”方式定位的。故应先加工其底面及加工底面上的两个定位销孔。被加工零件的特点在很大程度上决定了组合机床的配置形式。般说来，孔中心线与定位基准面平行的且需由面或几面加工的箱体件宜采用卧式机床对大型箱体件，采用单工位机床加工较适宜。被加工零件的技术要求和加工工序被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应该保证的加工精度，是制定机床方案的主要依据。汽车变速箱后面孔系螺纹底孔.，其要求的精度不高，表面粗糙度为。从各种加工方式所能达到的精度及表面粗糙度考虑，可采用次钻削加工就能达到尺寸要求和精度要求，而不需要留加工余量。变速箱的顶面是比较规则且比较大的平面，在加工时可以以顶面及顶面上两个定位孔采用“面两销”定位，采用组合钻床同时加工六个孔。由组合机床设计书中表铸件根据不同精度孔的典型工艺方法可知，直径在.以下的采用钻削加工零件的生产批量零件的生产批量是决定采用单工位，多工位或自动线，还是按照中小批生产特点来设计组合机床的重要因素。从工件的外型及轮廓尺寸看，可以采取单工位固定式夹具的机床配置形式。汽变速箱体的年产量为年，单班制，且变速箱零件的尺寸较大，故采用单工位机床加工。.制定工艺方案时应考虑问题定位基准的及夹压点选择组合机床是针对种零件或道工序而设计的。正确选择加工用定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也是有利于实现最大限度的集中工序，从而收到减少机床台数的效果。箱体类零件是机械加工中工序多，精度要求高的零件。这类零件般都有较高精度的孔要加工，又常常在几次装夹下进行。因此，定位基准选择“面两孔”是最常用的方法。它可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。“面两孔”定位可以作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统，从而减少由基准转换带来的积累误差，有利于保证加工的精度。同时使机床各工序工位的许多部件，如夹具，实现通用化，有利于缩短设计制造周期，降低成