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（完稿）DZZ10多轴钻床的设计（CAD全套）

精度。只有机床精度达到定要求后，才能满足机床对加工精度的要求。机床加工被加工工件时得到的表面粗糙度也是机床主要性能之。它与工件和刀具的材料，进给量，刀具的几何形状以及切削时的振动有关。对表面质量的要求，其实就是对表面粗糙度要求，同时也是对抗振性的要求。机床的抗振性包括两个方面抵抗受迫振动的能力和抵抗自激振动的能力。如果振源的频率与机床主要部件振动的固有频率重合时，就将发生共振。当机床发生共振时，被加工工件表面粗糙度将会大大增加。切削自激振动，产生于切削工程中，如果切削不稳定，则切过的表面，其波纹度将越来越大，振动越来越剧烈，将严重影响加工表面的质量。.生产率机床的生产率通常是指在单位时间内机床所能加工的工件数。要提高机床的生产率，就必须缩短加工单个工件的时间，可以通过缩短切削加工时间，辅助时间以及分摊到每个工件上的准备和结束时间来达到。自动化机床自动化可减少人对加工的干预，从而保证加工的统性，可以明显提高被加工工件的精度。还可以提高机床的生产率。可靠性机床的可靠性也是项重要的技术经济指标。随着机床安全化的发展，可靠性在机床设计中的地位逐步提高。寿命机床寿命就是机床保持它应具有的加工精度的时间。随着技术设备更新的加速，对机床寿命所要求的时间也在减短。对于本次设计的多轴专用钻床来说，寿命要求短，因为它将随加工产品的更新而废弃。这就要求机床在最高生产率的条件下工作，在使用期内充分发挥机床的效能，取得最大的经济效益。经济效益要想提高机床的寿命，就应该提高机床部分组成部件的耐磨性，并与主要传动部件的疲劳寿命致。在保证机床性能要求的同时，还应该使机床具有比较高的经济效益。经济效益人机关系多轴钻床整体布局设计.整体布局设计要求.机床整体布局方案的选择方案的提出方案的比较.机床支承件的设计机床支承件的功能支承件的分类支承件的变形.立柱的设计导轨的设计.机床底座的设计材料的选取底座结构设计底座的尺寸传动部分的设计计算.主轴箱与传动系统设计计算.齿轮齿数的确定.齿轮的校核及几何尺寸计算按弯曲疲劳强度进行校核按接触疲劳强度校核大小齿轮几何尺寸齿轮的结构设计.轴的设计大齿轮轴的设计计算小齿轮轴的设计计算.轴承的选择与计算大齿轮轴轴承的校核小齿轮轴轴承的校核.键连接的选择和校核联轴器与大齿轮轴的键连接大齿轮与大齿轮轴的连接小齿轮与小齿轮轴的连接液压传动部分设计.液压传动系统的设计要求.工况分析与液压系统主参数的确定负载分析各参数的计算工况负载分布表负载在各工况阶段分布图.液压缸的设计计算液压缸参数计算快进工进快退时液压缸各参数计算.液压系统的设计液压回路的选择液压系统原理图结论参考文献致谢绪论.研究背景及意义对于机床的总体设计，应该从被加工零件，即汽车轮辐入手，依据零件的尺寸，来确定具体的加工方案并进行前期的设计计算，尺寸确定以后，就可以进行图纸的绘制，包括零件图，装配图等图纸。专用钻床与普通的钻床最大的区别在于加工零件的单性，因为它不具备普通钻床的通用性能，故所能加工的零件较单，它最大的优点在于可以加工出高精度的零件，由于专用钻床是为加工特定的零件而服务的，所以专用钻床的样式规格和先进程度都取决于工艺的需要，只有制定出了合理的加工工艺，才能设计出满足加工要求的专用钻床。本次设计的题目为多轴钻床的设计，随着我国制造业的飞速发展，板类零件的加工越来越多，要求也越来越高。为了适应飞速发展的汽车工业，需要设计这样种专用于汽车轮辐扩钻孔工序的新型多轴钻床，这样台钻床应由机床本体支承件传动部分液压传动部分等几大部分组成。.工艺方案的分析在通常的情况下利用机械加工的方式直接改变零件毛坯的形状性能以及尺寸的过程称之为机械加工工艺过程。在设计时，机械加工工艺的选定是否合理，直接影响着零件的生产效率与产品的质量。所以，在制定工艺方案时，应首先分析生产的类型，生产类型决定着生产的规模。由于生产的类型不同，生产的组织和管理，车间人员的配备以及厂房的布置等方面的要求均不同。在大批量的生产规模之下，每个工序的任务都比较单，因此，可以采用高效率的专用机床，生产和工作的效率可以大大提高，随之产品的成本也可以得到控制。但如果是小批量的生产，就没有必要采用高效率的专用设备来完成加工工作，因为那样不但不能降低成本，还会造成资源的浪费，所以在制定加工工艺时，必须与生产类型相适应。.论文的组织架构本论文的组织结构如下第章介绍了研究多轴钻床的背景以及意义，对前期的工艺性能进行了简要的分析。第二章对机床的总体布局进行了设计规划，制定了工艺路线，明确了对机床的性能要求。第三章对机床的整体布局以及床身立柱和底座等支承结构件进行了初步的设计，拟定各主要尺寸。第四章进行了机床传动部分的计算，包括电动机减速器和联轴器的选定，大小齿轮以及各轴几何尺寸的计算和结构的设计，强度的校核等。第五章液压传动部分的设计计算，包括液压缸的选择，液压原理图的绘制等。第六章本章为论文的总结。总体设计.原始条件的分析本次设计的多轴钻床所加工的零件为孔轮辐，也就是要对轮辐上的个螺纹孔进行扩孔，而个螺纹孔在轮辐上的位置是位于同平面上沿圆周均匀分布。扩孔后，只需保证其位置精度，没有其他特殊的要求，用般的扩孔钻即可达到加工要求。图.扩孔前的零件图工件的材料为碳结构钢，没有特殊要求，在进行加工前没有热处理过程，也无硬度要求。.选择工艺基准在选择加工的工艺基准时尽量以设计基准作为定位基准，这样可以避免由于设计基准和定位基准的不重合所引起的定位误差。.制定工艺路线工艺过程由于加工工序仅需次扩孔即可完成，所以工艺过程比较简单，其工艺过程如下.扩孔要求对进行扩孔至，无精度要求。.检验按要求检查各孔位置精度。绘制工序图.零件工序图的作用零件的工序图表示的是零件在台机床上的加工内容，它包含了零件加工的尺寸与精度定位基准以及各种加工要求，它是在零件图的基础之上加上各种加工要求而绘制的，对零件的加工作了个全面的说明，它是专用钻床设计的主要参考和依据，也是在设计后期调整机床，检查机床精度的重要指导文件。.零件工序图的内容零件的形状在零件的工序图中必须清楚的绘制零件的形状以及大小尺寸，以便进行加工工序的布置。加工面与夹持的方向在零件的工序图中还应绘制出加工面以及夹持方向，以便进行各种后续设计。各种加工尺寸在工序图上应表示出各种加工尺寸以及其精度和光洁度的要求，还应表示出精度和位置尺寸要求。其它信息还应在工序图中注明加工工序名称材料硬度以及余量等信息，并且加工部位用粗实线表示，其他部分用细实线表示。.加工要求加工对象被加工零件为汽车轮辐按圆周均匀分布的个螺纹孔，此机床专为扩钻孔步骤而设计。加工材料被加工零件材料为碳结构钢。加工余量每个孔直径上的加工余量为，加工前孔的尺寸为，加工后孔的尺寸为。.刀具的选择机床的刀具是机床的重要组成部分，刀具的选择直接影响整台机床的加工精度，在专用机床上常使用复合刀具和特种刀具，以满足被加工零件的高精度要求。刀具选择应遵循的原则.标准原则即在条件允许的情况下，优先选用标准刀具，这样可以大大减小加工成本，降低加工误差。.优先采用“组装式”原则即为了提高加工精度，常使用复合刀具，在选用复合式刀具时，优先采用组装式复合刀具。.切削用量的计算切削速度的计算.其中为刀具或工件的外径为工件或刀具每分钟的转速。吃刀深度的计算其中为待加工表面直径为已加工表面直径。.对机床性能的要求对机床的性能要求，即是对机床加工的被加工工件的精度要求，台机床的性能的高低与否与它的各个部分是密不可分的，只有保证了组成机床各个部分的精度，才能保证所设计机床的整体性能。机床的加工范围机床的加工范围就是指机床能够加工的工件的范围与种类。机床的加工范围大致包括以下内容机床加工工序的种类，加工零件的类型，可加工工件的材料和尺寸，能加工的毛坯材料种类等。对加工精度和粗糙度的要求机床的加工精度是机床在加工被加工工件时在尺寸，形状与相互位置等方面所能达到的准确程度。机床的加工精度分为三级普通级，精密级和高精密级。机床的精度包括几何精度，传动精度，运动精度和定位精度等。几何精度是指机床在没有运动或运动速度较低时的精度，它是由机床各主要部件的几何形状和它们之间的相对位置与运动轨迹的精度决定的。机床的传动精度是指传动链传动的精度，它主要取决于传动系统中各传动部件的制造精度和装配精度。运动精度是指机床的各主要传动部件在工作状态时的精度。定位精度是指机床各主要部件在运动完成时达到的位置精度。只有机床精度达到定要求后，才能满足机床对加工精度的要求。机床加工被加工工件时得到的表面粗糙度也是机床主要性能之。它与工件和刀具的材料，进给量，刀具的几何形状以及切削时的振动有关。对表面质量的要求，其实就是对表面粗糙度要求，同时也是对抗振性的要求。机床的抗振性包括两个方面抵抗受迫振动的能力和抵抗自激振动的能力。如果振源的频率与机床主要部件振动的固有频率重合时，就将发生共振。当机床发生共振时，被加工工件表面粗糙度将会大大增加。切削自激振动，产生于切削工程中，如果切削不稳定，则切过的表面，其波纹度将越来越大，振动越来越剧烈，将严重影响加工表面的质量。.生产率机床的生产率通常是指在单位时间内机床所能加工的工件数。要提高机床的生产率，就必须缩短加工单个工件的时间，可以通过缩短切削加工时间，辅助时间以及分摊到每个工件上的准备和结束时间来达到。自动化机床自动化可减少人对加工的干预，从而保证加工的统性，可以明显提高被加工工件的精度。还可以提高机床的生产率。可靠性机床的可靠性也是项重要的技术经济指标。随着机床安全化的发展，可靠性在机床设计中的地位逐步提高。寿命机床寿命就是机床保持它应具有的加工精度的时间。随着技术设备更新的加速，对机床寿命所要求的时间也在减短。对于本次设计的多轴专用钻床来说，寿命要求短，因为它将随加工产品的更新而废弃。这就要求机床在最高生产率的条件下工作，在使用期内充分发挥机床的效能，取得最大的经济效益。经济效益要想提高机床的寿命，就应该提高机床部分组成部件的耐磨性，并与主要传动部件的疲劳寿命致。在保证机床性能要求的同时，还应该使机床具有比较高的经济效益。不但要考虑到机床设计和生产将产生的效益，而且应该从用户出发，提高机床生产厂家的经济效益，这主要反映在机床的成本上。机床的成本包括购买原材料的费用，加工制造的费用，而且还应包括研发和管理费用。对于机床使用厂家的经济效益，首先体现在机床的加工效率和可靠性。应该使机床充分发挥其效能，减少能源消耗，提高机床的机械加工效率。机床的机械加工效率是有效加工功率对输入功率之比。两者的差值就是损失，主要是摩擦损失。而且，摩擦功转化为热能的散失，将会引起机床的热变形，会对机床的工作带来不良的影响。因此，如何提高机床的机械加工效率是设计机床时应该考虑到的最重要的问题。人机关系在机床设计中，还应考虑到人机关系问题。如何能使机床操纵简便，不易发生操作错误和故障，这也是机床设计人员应该考虑的问题，因为台设计良好的机床不但能保证工人和机床的安全，还能提高机床的生产率。降低机床的噪声，也是对机床设计和制造提出的项主要要求。噪声要低，不仅噪声声级要达到规定值以下，而且不能对人耳有强烈的不适感。对于上述的各项技术经济指标，在机床设计时我们将综合考虑，并应根据不