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（完稿）CA6140车床滤油器工艺及钻φ11孔夹具设计（CAD全套）

确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下“车床滤油器体”零件材料为灰口铸铁，硬度，毛坯的重量约为.千克。生产类型为中批或大批，采用机械砂型铸造毛坯。“工序十三钻，粗铰，精铰孔毛胚为实心，参照工艺手册表．及表．确定工序尺寸及余量为钻孔.粗铰精铰．确定切削用量及基本工时五.切削用量及工时的确定工序Ⅳ切削用量及基本工时的确定钻粗铰精铰孔，选用机床立式钻床钻.孔选择.高速钢锥柄麻花钻工艺表.由切削表.和工艺表.查得切削表.按机床选取基本工时粗铰.孔选择.的高速钢铰刀工艺表.由切削表.和工艺表.查得按机床选取基本工时精铰孔选择的铰刀按机床选取基本工时六夹具设计定位基准的选择粗基准选取已经被车削的直径为的外圆为粗基准，因为它的精度高，且它的定位基准比较高。精基准选取已经被车端面的左端面为加工个直径为的圆孔的精基准，因为定位误差小，易于夹紧和拆装。端面工序使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序使用专用夹具夹左端面，磨外圆柱面工序钳工划线定各孔的中心位置工序钻的孔及的孔工序扩的孔及的孔工序倒的孔的角工序锪平平面进出油口及的平面工序钻及.进出油口工序扩及.进出油口工序绞.进出油口细螺纹工序检验.工艺路线方案二工序机械砂型铸造毛坯工序清理表面残余沙粒工序人工时效温度消除应力工序夹右圆柱面，磨左端面工序使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序使用专用夹具夹左端面，磨外圆柱面工序钳工划线定各孔的中心位置工序钻的孔及的孔工序倒圆孔工,车床,滤油器,工艺十,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸，滤油器在车床上是个必不可少的部件，它有着过滤油液及缓冲的作用。因此在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。生产纲领为中批及大批量生产.零件的作用题目所给的零件是“的车床滤油器体”，它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起缓冲作用，零件的两端有两孔用于油液的进出，零件的中间有个的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。.零件的工艺分析由车床“车床滤油器体”的加工表面有.零件的左端面由图纸所示用于精基准加工其他表面.螺栓孔用于联接车床主轴箱起固定作用.中心孔用于过滤及缓冲油液.进出油孔用于联接进出油装备.外圆柱面用于与车床主轴箱联接各表面的相互精度要求有.外圆柱面为基轴制联接，尺寸精度为.其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为三.工艺规程设计.毛坯的选择根据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，且属中批及大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。.工艺路线的拟定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使用工序集中来提高生产效率，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。.工艺路线方案工序机械砂型铸造毛坯工序清理表面残余沙粒工序人工时效温度消除应力工序夹右圆柱面，磨左端面工序使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序使用专用夹具夹左端面，磨外圆柱面工序钳工划线定各孔的中心位置工序钻的孔及的孔工序扩的孔及的孔工序倒的孔的角工序锪平平面进出油口及的平面工序钻及.进出油口工序扩及.进出油口工序绞.进出油口细螺纹工序检验.工艺路线方案二工序机械砂型铸造毛坯工序清理表面残余沙粒工序人工时效温度消除应力工序夹右圆柱面，磨左端面工序使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序使用专用夹具夹左端面，磨外圆柱面工序钳工划线定各孔的中心位置工序钻的孔及的孔工序倒圆孔工序锪平面进出油口工序钻孔进油口.留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序锪平面出油口工序钻孔进油口.留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序检验.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案将工序分散，增加工人在钻床上装卸工件的次数，不仅影响加工精度而且还浪费时间。方案二使用了工序集中的原则，减少了装夹的次数，但有时在道工序中要完成这么多工作，除了可以选用专用夹具来装夹外，还要适当选用万能车床，提高加工要求和质量，因此选用第二个方案，具体如下工序机械砂型铸造毛坯工序清理表面残余沙粒工序人工时效温度消除应力工序夹右圆柱面，磨左端面工序使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序使用专用夹具夹左端面，磨外圆柱面工序钳工划线定各孔的中心位置工序钻的孔及的孔工序倒圆孔工序锪平面进出油口工序钻孔进油口.留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序锪平面出油口工序钻孔进油口.留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序检验四．加工余量确定及工序尺寸的计算根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下“车床滤油器体”零件材料为灰口铸铁，硬度，毛坯的重量约为.千克。生产类型为中批或大批，采用机械砂型铸造毛坯。“工序十三钻，粗铰，精铰孔毛胚为实心，参照工艺手册表．及表．确定工序尺寸及余量为钻孔.粗铰精铰．确定切削用量及基本工时五.切削用量及工时的确定工序Ⅳ切削用量及基本工时的确定钻粗铰精铰孔，选用机床立式钻床钻.孔选择.高速钢锥柄麻花钻工艺表.由切削表.和工艺表.查得切削表.按机床选取基本工时粗铰.孔选择.的高速钢铰刀工艺表.由切削表.和工艺表.查得按机床选取基本工时精铰孔选择的铰刀按机床选取基本工时六夹具设计定位基准的选择粗基准选取已经被车削的直径为的外圆为粗基准，因为它的精度高，且它的定位基准比较高。精基准选取已经被车端面的左端面为加工个直径为的圆孔的精基准，因为定位误差小，易于夹紧和拆装。及.进出油口工序绞.进出油口细螺纹工序检验.工艺路线方案二工序机械砂型铸造毛坯工序清理表面残余沙粒工序人工时效温度消除应力工序夹右圆柱面，磨左端面工序使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序使用专用夹具夹左端面，磨外圆柱面工序钳工划线定各孔的中心位置工序钻的孔及的孔工序倒圆孔工序锪平面进出油口工序钻孔进油口.留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序锪平面出油口工序钻孔进油口.留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序检验.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案将工序分散，增加工人在钻床上装卸工件的次数，不仅影响加工精度而且还浪费时间。方案二使用了工序集中的原则，减少了装夹的次数，但有时在道工序中要完成这么多工作，除了可以选用专用夹具来装夹外，还要适当选用万能车床，提高加工要求和质量，因此选用第二个方案，具体如下工序机械砂型铸造毛坯工序清理表面残余沙粒工序人工时效温度消除应力工序夹右圆柱面，磨左端面工序使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序使用专用夹具夹左端面，磨外圆柱面工序