达到 和以下资源循环利用率提高力求年， 重点大中型钢铁企业吨钢排放量小于，其它钢铁企业吨 钢排放量小于吨钢排放量，重点大中型钢铁企业 小于，其它小于。若采用烟气脱硫处理，则吨钢将降 到以下。 对于实现上述目标，钢铁工业面临巨大的压力，但同时也为开发 钢铁生产新工艺和节能减排新技术提供了前所未有的机遇。 熔融还原工艺是节能减排的重要措施 我国的钢铁生产主要是以高炉转炉流程为主，即以矿石为原料， 要经过选矿烧结高炉炼铁转炉精练连铸和轧钢等系列工 序，才能最终生产出产品。而使用的主要能源是炼焦煤，必须要经过 选煤洗煤配煤和炼焦等工序，才能生产出符合高炉炼铁要求的焦 炭。尽管高炉转炉生产工艺几近完善，但流程长必须依赖焦煤资 源污染物排放大是其致命的弱点，这已经成为我国钢铁工业可持续 发展的瓶颈，而且日益凸显。 解决我国钢铁生产能耗高和环境负荷大的重要措施之就是从 根本上改变传统的高炉炼铁方式，摆脱或减少对焦煤的依赖，取消焦 化和烧结工序。 熔融还原炼铁技术正是这样种能够从根本上改变传统炼铁工 艺的炼铁新技术。在理论上熔融还原炼铁工艺可以实现理论最低碳 耗完全摆脱对焦煤的依赖取消焦化和造块工序，简化工艺流程， 过程污染物排放量最低。 目前世界上已经工业化的熔融还原技术，如和，虽 然还没有实现理论目标，但已经显现出比传统高炉炼铁流程的巨大优 势，基本摆脱了对焦煤的依赖取消了焦化和烧结工序，简化了工艺 流程，大幅度减少了污染物的排放。每吨铁仅用焦 丁，原料以球团和块矿为主。由于取消了焦化和烧结工序，污染物排 放量大幅度降低。和烟尘的排放量染物排放大是其致命的弱点，这已经成为我国钢铁工业可持续 发展的瓶颈，而且日益凸显。 解决我国钢铁生产能耗高和环境负荷大的重要措施之就是从 根本上改变传统的高炉炼铁方式，摆脱或减少对焦煤的依赖，艺流程， 过程污染物排放量最低。 目前世界上已经工业化的熔融还原技术，如和，虽 然还没有实现理论目标，但已经显现出比传统高炉炼铁流程的巨大优 势，基本摆脱了对焦煤的依赖取放量仅为传统炼铁流程的和。 我国钢铁工业正处在个非常关键的发展时期，国家中长期科 学与技术发展规划纲要中已经明确指出，今后钢铁工业的重点是研 究开发以熔融还原和资源优化利用为基础，公司是家具有万吨生产规模的国有控股的联合 钢铁企业。但由于没有自己的焦化厂，长期以来依赖外购焦炭，制约 了企业的可持续发展。所以，熔融还原工艺尤其适合该公司的实际生 产状况。 中试基地是创新专家组在认真 总结国外熔融还原开发的经验教训和我国过去的体会，提出了具有自 主知识产权的煤氧熔融还原炼铁技术，并制定了研究开发方案。 年开展了单元技术的实验室研究。年在总结单元技术 研究成果界领先水平。但由于该项技术在开发阶段完全依靠政府财政支持，企业界受当时经济条件的限制，认为投资风险较大， 未作为投资主体全面介入。因此，当时建设的半工业试验装置规模偏 小，功能不配套，试验设备简单机会，拉大了与国外同类技 术的差距，与我国目前钢铁大国的地位很不相称。 先进钢铁流程及材料国家重点实验室认真总结了九五攀 登计划项目的经验教训，进步完善了工艺方案，在实验室对关键的 建立产学研结合的研发队伍，以企业创新为主体，共同开发 我国自主知识产权的熔融还原工艺，才能使实验室的成果真正实现工 程化和产业化。最终实现熔融还原工艺替代传统的高炉炼铁工艺，取 消焦化和烧结工序氧气转炉 成功地试验了技术。在此基础上 年开发出了卧式熔融还原炉 简写，仍在德国建成并 投入小型试验。年公司退 出后，年公司与公司合作共同开发此项技术，在 年耗资亿美圆在澳大利亚建设万吨年的卧式熔融 还原炉并于年生产出第炉铁水。年公司和公司 合并，组建了集团公司，于年年以炉缸直 径的竖式熔融还原炉取代了卧式炉，经历了天各种各样的 试验，其中最长的连续运行时间为天，先后共生产铁水万多吨， 为技术的发展奠定了基础。年由有限公司 澳大利亚有限公司日本三菱钢铁有限公司和我国的首钢 国际贸易工程公司共同参股股份依次为，在 西澳修建炉缸直径为产能万吨年的商业化示范工 厂，于年月投产，投产后各种外围问题不少，不能保持连续 生产，但最近有较大的进步。韩国的以级流化床的 工艺取代工艺中的还原竖炉，用流化床还原粉矿