行前后端面粗铣加工工序时，顶面已经精铣，两工艺孔已经加工出。因此工件选用顶面与两工艺孔作为定位基面。选择顶面作为定位基面限制了工件的三个自由度，而两工艺孔作为定位基面，分别限制了工件的个和两个自由度。即两个工艺孔作为定位基面共限制了工件的三个自由度。即面两孔定位。工件以面两孔定位时，夹具上的定位元件是面两销。其中面为支承板，两销为短圆柱销和削边销。为了提高加工效率，现决定用两把铣刀对汽车变速箱箱体的前后端面同时进行粗铣加工。同时为了缩短辅助时间准备采用气动夹紧定位元件的设计本工序选用的定位基准为面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距。由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为所以两工艺孔的中心距为，而两工艺孔尺灰铸铁加工要求精铣箱体左右个端面机床卧式铣床刀具采用高速钢镶齿三面刃铣刀齿数量具卡板计算铣削用量已知毛坯被加工长度为，最大加工余量为.,留磨削量.，可次铣削,切削深度.确定进给量根据工艺手册，表.,确定.切削速度参考有关手册，确定.,即根据表.,取.,故实际切削速度为当.,工作台的每分钟进给量应为.切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为故机动工时为辅助时间为.其他时间计算故铣端面的时间.由于要求铣个端面，则工序的总时间为工序粗镗加工条件工件材料灰铸铁加工要求粗镗蜗杆面轴承孔，留加工余量.，加工.机床镗床刀具镗刀量具塞规计算镗削用量粗镗孔至.，单边余量.,切削深度.,走刀长度分别为,确定进给量根据工艺手册，表.,确定.切削速度参考有关手册，确定根据表.,取,故加工蜗杆轴承孔机动工时为辅助时间为.其他时间计算则工序的总时间为.工序粗镗加工条件工件材料灰铸铁加工要求粗镗蜗轮面轴承孔，留加工余量.，加工.机床镗床刀具镗刀量具塞规计算镗削用量粗镗孔至.，单边余量.,切削深度.,走刀长度分别为,确定进给量根据工艺手册，表.,确定.切削速度参考有关手册，确定根据表.,取,故加工蜗轮轴承孔机动工时为辅助时间为其他时间计算.则工序的总时间为工序半精镗加工条件工件材料灰铸铁加工要求半精镗蜗杆面轴承孔，留加工余量.，加工.机床镗床刀具镗刀量具塞规计算镗削用量粗镗孔至.，单边余量.,切削深度.,走刀长度分别为,确定进给量根据工艺手册，表.,确定.切削速度参考有关手册，确定根据表.,取,故加工蜗杆轴承孔机动工时为辅助时间为其他时间计算.故工序的总时间工序半精镗加工条件工件材料灰铸铁加工要求半精镗蜗杆面轴承孔，留加工余量.，加工.机床镗床刀具镗刀量具塞规计算镗削用量粗镗孔至.，单边余量.,切削深度.,走刀长度分别为,确定进给量根据工艺手册，表.,确定.切削速度参考有关手册，确定根据表.,取,加工蜗轮轴承孔机动工时为辅助时间为.其他时间计算故总时间.则工序的总时间为.工序精镗加工条件工件材料灰铸铁加工要求粗镗轴承孔，加工.机床镗床刀具镗刀量具塞规计算镗削用量粗镗孔至，切削深度.,走刀长度分别为,确定进给量根据工艺手册，表.,确定.切削速度参考有关手册，确定根据表.,取,故加工蜗杆轴承孔机动工时为辅助时间为其他时间计算.则工序的总时间为工序精镗加工条件工件材料灰铸铁加工要求粗镗轴承孔，加工.机床镗床刀具镗刀量具塞规计算镗削用量粗镗孔至，切削深度.,走刀长度分别为,确定进给量根据工艺手册，表.,确定.切削速度参考有关手册，确定根据表.,取,加工蜗轮轴承孔机动工时为辅助时间为.其他时间计算工艺手册.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度扩孔.工艺手册.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度由于是加工个相同的孔，故总时间为.辅助时间为其他时间计算.故单件时间钻孔工件材料灰铸铁加工要求钻个直径为的孔机床立式钻床型刀具采用的麻花钻头走刀次，.工艺手册.，.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度由于是加工个相同的孔，故总时间为辅助时间为其他时间计算.故单件时间故工序的单件时间工序钻孔工件材料灰铸铁加工要求攻钻个公制螺纹，深和攻钻个公制螺纹，深的孔攻钻，深孔机床组合钻床刀具的麻花钻丝锥钻的孔.工艺手册.，.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度辅助时间为.其他时间计算故单件时间.攻孔.按机床选取,则实际切削速度.故机动加工时间,辅助时间为其他时间计算.故单件时间攻钻，深孔机床立式钻床型刀具的麻花钻丝锥钻的孔.工艺手册.，.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度辅助时间为.其他时间计算.故单件时间攻孔.按机床选取,则实际切削速度.故机动加工时间,辅助时间为其他时间计算.故单件时间.故工序的总时间工序钻孔工件材料灰铸铁加工要求攻钻个公制螺纹，深和攻钻个公制螺纹，深的孔攻钻，深孔机床组合钻床刀具的麻花钻丝锥钻的孔.工艺手册.，.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度.辅助时间为.其他时间计算故单件时间.攻孔.按机床选取,则实际切削速度.故机动加工时间,辅助时间为其他时间计算.故单件时间攻钻，深孔机床立式钻床型刀具的麻花钻丝锥钻的孔.工艺手册.，削深度.确定进给量根据工艺手册，表.,确定.切削速度参考有关手册，确定.,即根据表.,取.,故实际切削速度为.当.,工作台的每分钟进给量应为切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为故机动工时为.辅助时间为.其他时间计算故工序的单件时间.工序粗粗铣结合面加工条件工件材料灰铸铁加工要求精铣箱结合面，保证顶面尺寸机床卧式铣床刀具采用高速钢镶齿三面刃铣刀齿数量具卡板计算铣削用量已知毛坯被加工长度为，最大加工余量为.,留磨削量.，可次铣削，切削深度.确定进给量根据机械加工工艺手册以下简称工艺手册，表.,确定.切削速度参考有关手册，确定.,即根据表.,取.,故实际切削速度为.当.,工作台的每分钟进给量应为切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为故机动工时为.辅助时间为.其他时间计算故工序的单件时间.工序磨分割面工件材料灰铸铁加工要求以底面及侧面定位，装夹工件，磨分割面，加工余量为.机床平面磨床刀具砂轮量具卡板选择砂轮见工艺手册表.到表.，则结果为其含义为砂轮磨料为白刚玉，粒度为号，硬度为中软级，陶瓷结合剂，号组织，平型砂轮，其尺寸为切削用量的选择砂轮转速为砂,砂.轴向进给量.双行程工件速度径向进给量.双行程切削工时工艺手册式中加工长度，加工宽度，单面加工余量，.系数，.工作台移动速度工作台往返次砂轮轴向进给量工作台往返次砂轮径向进给量辅助时间为.其他时间计算故工序的单件时间.工序钻孔钻孔工件材料灰铸铁加工要求钻个直径为的孔机床立式钻床型刀具采用的麻花钻头走刀次，扩孔钻走刀次的麻花钻.工艺手册.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度扩孔.工艺手册.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度由于是加工个相同的孔，故总时间为.辅助时间为其他时间计算.故单件时间钻孔工件材料灰铸铁加工要求钻个直径为的孔机床立式钻床型刀具采用的麻花钻头走刀次，.工艺手册.，.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度由于是加工个相同的孔，故总时间为辅助时间为其他时间计算.故单件时间钻孔工件材料灰铸铁加工要求攻钻个公制螺纹的孔机床立式钻床型刀具的麻花钻丝锥钻的孔.工艺手册.，.工艺手册.按机床选取,按工艺手册.所以实际切削速度辅助时间为.其他时间计算,减速,机壳,加工,工艺,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载内零件图和夹具图及加工工艺卡第章概述箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体般具有较高的技术要求.由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯如航空发动机上的箱体等.在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于的孔,般都铸造出顶孔,以减少加工余量.第二章零件工艺的分析.零件的工艺分析要加工孔的孔轴配合度为，表面粗糙度为小于.,圆度为.,垂直度为.,同轴度为.。其它孔的表面粗糙度为小于.,锥销孔的表面粗糙度为小于.。盖体上平面表面粗糙度为小于.,端面表面粗糙度为小于.，机盖机体的结合面的表面粗糙度为小于.，结合处的缝隙不大于.，机体的端面表面粗糙度为小于.。.确定毛坯的制造形式由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用，由于零件年生产量万台，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。.箱体零件的结构工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意本箱体加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其

（图纸） 1.dwg

（图纸） 2.dwg

（图纸） 3.dwg

（图纸） 4.dwg

（图纸） 5.dwg

（图纸） 6.dwg

（图纸） V型零件图A2.dwg

（图纸） 粗铣前后端面夹具A0.dwg

（图纸） 粗铣前后端面夹具体A2.dwg

（图纸） 粗铣下平面夹具图A0.dwg

（其他） 封面.doc

（图纸） 机盖A1.dwg

（图纸） 机体A1.dwg

（论文） 正文.doc