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（定稿）I型软管夹冲压装配工艺设计及部分模具设计（全套下载）

时间里，对模具的认识有了个质的飞跃。使我对冲压模具设计的整个过程，主要零件的设计，主要工艺参数的计算，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。总之，本次毕业设计，是我认真的结果，也是我架起“工作”的关键步，验了我大学几年学习的成果，文中上述所有内容主要是在讲述模具设计的整个过程，利用对零件图形的工艺性分析，设计出适合加工零件的模具，以达到生产要求，提高生产效率，零件的冲裁工艺性分析模具结构的确定是模具设计的重要内容，只要合理就可以保证其加工精度及其各项指标要求。通过这次模具设计及编制其说明书，增加了不少专业方面的知识，提高了动脑动手的能力。只实践也理论相结合才能达到规定的各项性能指标。.不足之处及未来展望当然，在此过程中也有许多不足之处，例如知识的不全等于或大于卸料力，橡胶的横截面积，橡胶压缩的单位压力，橡胶的直径，。取。凸模的设计计算.凸模结构设计凸模的刃口形式。圆形凸模，加工成台阶式结构。由于冲裁直径较小，为了改善凸模强度和刚度，在中部增加个过渡段。凸模的固定形式。凸模根据冲制零件的形状，尺寸，加工方法的不同而有许多固定形式。该凸模以台肩与固定板固定，凸模与凸模固定板的配合部分，采用过渡配合或。.凸模长度的计算式中凸模的长度，凸模固定板厚度，卸料橡胶的自由高度，。钢带冲孔模其他零件的设计和选用.模架的设计采用后侧导柱模架。因后侧导柱模架方便操作。根据冲模滑动导向模架标准规定的后侧导柱模架上模座,下模座。．模柄的设计模柄的作用是将上模与压力机的滑块相连接。在安装模具是应注意模柄直径与压力机模柄孔直径要致。钢带冲孔模闭合高度的计算模具闭合高度为式中上模板的厚度，下模板的厚度，凹模的厚度，凸模的长度，凸模进入凹模的深度这里取。压力机的选择选用压力机公称压力应大于冲裁工序力的.倍，即最大闭合高度应大于冲裁模闭合高度工作台面尺寸应能满足模具的正确安装。综上所述，查表，可选用开式双柱可倾压力机，并需在工作台面上配备垫块，垫块实际尺寸可配制。选择压入式模柄，模柄孔尺寸为根据压力机选择。图.钢带冲孔模的装配图模柄上模座内六角螺钉垫板凸模固定板凸模橡胶卸料板凹模固定挡料销内六角螺钉下模座圆柱销卸料螺钉导套导柱导板承料板内六角螺钉始用挡料销。其他.查手册选模架。.选导柱，导套的尺寸。.选螺钉，销钉等零件。.选定位零件的尺寸，结构。件。模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核︱︱︱的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。采用配作法计算冲孔凸模刃口尺寸图.凸模基本尺寸各尺寸公差为类尺寸类尺寸类尺寸以上各式中磨损系数。凸模刃口磨损后，尺寸，减小，按类尺寸计算查表得，则凸模磨损后，尺寸不变，按中心距类尺寸处理。查表得凹，凸模最小初始双面间隙，凹模的基本尺寸与凸模相同，分别是.，.，.。不必标注公差，但要在技术要求中注明凹模的实际刃口尺寸与冲孔凸模配制，保证最小双面合理间隙。计算凸模的刃口尺寸图.凸模基本尺寸采用配作法计算凸模刃口尺寸各尺寸公差为.凸模刃口磨损后，尺寸，减小，按类尺寸计算，查表得，则凸模磨损后，尺寸，不变，按中心距类尺寸处理。查表得凹，凸模最小初始双面间隙，。凹模的基本尺寸与凸模相同，分别是.不必标注公差，但要在技术要求中注明凹模的实际刃口尺寸与冲孔凸模配制，保证合理双面间隙。.钢带冲孔模主要零件设计计算模具的工作零件，定位零件，压料和卸料零件，导向零件，连接和紧固零件，弹簧，橡胶等要首先按冲压模具标准及应用手册选用，若无标准，可先选用再进行设计。对于小而长的冲头，壁厚较薄的凹模等还需要进行强度校核。设计计算确定了凹模的结构尺寸后，可根据凹模周界选用模架。模具的闭合高度，轮廓大小，压力中心与选用设备适应。凹模的设计计算.凹模的结构形式凹模的结构也分为整体式组合式镶拼式等种形式。采用整体式凹模，模具结构简单，强度好，制造精度高，适用于中小型制件。．凹模的刃口形式。钢带冲孔模选择直筒式。其刃口加工方便强度高，且刃口尺寸不会因俢磨而过大变化，适用于冲裁形状复杂或精度要求高的的制件，缺点是冲裁部分的制件或废料积存在刃口部位，增大了推件力和凹模的胀裂力，会加快刃口的磨损。凹模孔口高度.其孔口高度不宜过大，般可按材料的厚度选取。钢带厚度为或,取凹模孔口高度。图.凹模简图.凹模外形尺寸的计算凹模厚度的计算式中凹模厚度冲裁力，般取总分车外圆，再夹大头车园头部，头部允许有顶尖小孔来车出。要用到的设备仪表车床，三角卡盘或专用扎头，游标卡尺。铣槽夹紧外圆铣槽，槽与外圆的对称度误差不大于.，槽深要用到的设备铣床，分度头。搓丝去毛渗碳淬火镀锌注意不可有.以上的面积漏锌。检验.装配工艺规程设计钢带与壳体的装配工艺设计首先是准备，按生产任务书，将已经检验合格的适应尺寸规格的钢带，壳体准备好。接着是装配，先将钢带与壳体铆合，接着是插上芯片，再打弯，最后是弯脚。这里要用到仰合弯脚模具。钢带，壳体与蜗杆的装配工艺设计首先是是准备，按生产任务书，将已经检验合格的适应尺寸规格的钢带，壳体钢带，壳体已经铆合，插上芯片，打弯，并弯脚和蜗杆准备好。首先，将蜗杆装上，再用装蜗杆后成形模具，接着要进行手工敲平，手工夹紧，整体成型等整形工作。然后是按规格将组建定型成圆或椭圆。最后，收紧，放松两次，试验是否活络。前面的工序全部完成后，经技术人员检验合格后，在将其包装，最终入库。这里要用到的设备仰和后弯脚模具，电动圈圆及，电动圈圆机，电动圆圈机。装蜗杆后成形模具，自制手动装配工具，圆形，椭圆形圈圆机，试验台架，调试工具。.工艺工序卡片及装配工序卡图.工序卡以上各表为工序卡片装配工序卡，每张工序卡应只有道工序，因文档空间有限，故把产品所有的工序都集中在同工序卡片上。型软管夹各组件详细的加工工艺过程请见最后的软管夹加工工艺过程卡。钢带冲孔模具设计.钢带冲孔工艺分析图.钢带冲孔图产品尺寸精度，粗糙度，断面质量分析如上图.所示，矩形孔为冲孔。产品形状简单对称，无狭槽，尖角。要求普通冲裁尺寸精度低于级，现在产品的设计精度低于级，所以尺寸精度满足要求。冲裁件断面质量因为般用普通冲裁方法冲以下的金属板料时，其断面粗糙度可达,毛刺允许高度为本产品在断面粗糙度和毛刺高度上没有太严格的要求，所以只要模具精度达到定要求，冲裁件的断面质量可以保证。产品材料分析对与冲压件材料般要求的力学性能是强度低，塑性好，表面质量和厚度公差符合国家标准。条。.钢带加工工艺规程设计图.钢带零件图落料冲孔要根据实际的生产情况去领取原材料料带宽.。要用到的设备模具,冲床，游标卡尺.,。具体步骤.准备工地清理清洁，根据生产任务单领料，并检查钢带质量。.试模将上盘的钢带放于模具上钢带落料冲孔模具紧靠定位，下料。并冲孔，并对冲下的钢带进行检验合格。.开机连续生产在生产过程中随时注意工作情况企业里是这样做的，做完之后还要去掉头部的两个倒角，为了更加节省时间且不影响加工质量我做了改进就是头部的两个倒角和尾部的两个圆弧起冲掉第个前端工件倒角和下个工件尾部的圆弧起冲压这对模具的大小几乎没有影响，提高了效率。冲斜排孔因为所要冲的孔的间距比较小，所以不能次全部冲完，要分两次冲完。如第次冲第的孔，冲完后，用冲完的孔继续定位，再冲完剩下的孔。要用到的设备冲床，冲斜排孔模具。冲标记钢带上需要冲有厂方的生产标记，冲有标记的部位要要显眼，且容易辨认。因此先将钢带端部定位，然后用钢带刻字模具冲出厂标。要用到的设备冲床，刻字模具。孔部成型钢带的孔部还没有完全成型，要用孔部成型模具将其冲压成型。先将钢带定位，在用钢带孔部成型模具将其冲压成型。要用到的设备冲床，孔部成型模具。打磨毛刺以上的工序都完成后，需要检验钢带的表面状况。如表面状况不够理想，则要打磨。可用油石或抛光轮，也可用用手工打磨，或用机器打磨。要用到的设备抛光机具。检验钢带所有的加工工序都完成后，要经过专门的技术人员检验。被型式检验的样品从出厂检验合格的产品中抽取，每次套，型式检验中如有不合格项目出现，允许加倍抽样对不合格项目进行复检，复检中还有不合格项目出现，则型式检验不合格。要用到的设备钢皮尺，游标卡尺。.壳体加工工艺规程设计图.壳体零件图壳体落料壳软管,冲压,装配,工艺,设计,部分,部份,模具设计,毕业设计,全套,图纸工工艺规程设计.要求标准要求软管夹所用材料，镀层厚度的要求外观要求夹紧范围试验方法检验规则.钢带加工工艺规程设计落料冲孔冲斜排孔冲标记孔部成型打磨毛刺检验.壳体加工工艺规程设计壳体落料打弯脚冲标记成型弯脚成形检验.蜗杆加工工艺规程设计下料墩头车外圆及各台肩铣槽搓丝去毛渗碳淬火镀锌检验.装配工艺规程设计钢带与壳体的装配工艺设计钢带，壳体与蜗杆的装配工艺设计.工艺工序卡片及装配工序卡钢带冲孔模具设计.钢带冲孔工艺分析产品尺寸精度，粗糙度，断面质量分析产品材料分析.钢带冲压工艺方案的确定钢带冲压工艺分析.钢带冲孔模结构的确定模具的形式.钢带冲压工艺计算排样计算冲压力计算模具压力中心计算刃口尺寸.钢带冲孔模主要零件设计计算凹模的设计计算根据凹模尺寸查标准典型组合固定板的设计计算卸料板的设计计算弹性元件的设计计算凸模的设计计算钢带冲孔模其他零件的设计和选用钢带冲孔模闭合高度的计算压力机的选择其他钢带冲斜孔模具的设计.钢带冲斜孔工艺分析产品尺寸精度，粗糙度，断面质量分析产品材料分析.钢带冲斜孔工艺方案的确定钢带冲斜孔工艺方案分析.钢带冲斜孔模结构的确定模具的形式定位装置卸料装置导向零件.钢带冲压工艺计算排样计算冲压力计算模具压力中心计算刃口尺寸.钢带冲斜孔模主要零件设计计算凹模的设计计算根据凹模尺寸查标准典型组合固定板的设计计算卸料板的设计计算定位零件的设计计算凸模的设计计算钢带冲斜孔模其他零件的设计和选用钢带冲斜孔模闭合高度的计算压力机的选择其他壳体落料模具的设计.壳体落料工艺分析产品尺寸精度产品材料分析.壳体落料工艺方案的确定壳体落料工艺方案分析.钢带冲孔模结构的确定模具的形式定位装置卸料装置导向零件.钢带冲压工艺计算排样计算冲压力计算模具压力中心计算刃口尺寸.壳体落料模主要零件设计计算凹模的设计计算根据凹模周界尺寸选择典型组合固定板的设计计算卸料板的设计计算定位零件的设计计算凸模的设计计算钢带