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（定稿）G41J6型阀体双面钻24孔专机上的专用夹具设计（全套下载）

.机床实际生产率件小时机床理想生产率件小时负荷率.沟槽，其周边要加上个尺寸由此，可以确定中间底座的轮廓尺寸为主轴箱轮廓尺寸由参考文献得知，标准得通用钻，镗类主轴箱的厚度有两种尺寸规格，卧式为，立式为,由于本组合机床为卧式。所以选取厚度为的主轴箱。下面主要确定主轴箱的宽度和高度，及最低主轴高度。如下图所示，被加工零件以点划线，主轴箱轮廓尺寸有粗实线表示。主轴箱轮廓尺图主轴箱宽度和高度的大小主要与被加工零件孔的分别位置有关式中工件在宽度方向相距最远的两孔距离毫米最边缘主轴中心距箱外壁的距离毫米工件在高度方向相距最远的两孔距离毫米最低主轴高度为了保证主轴箱有排布齿轮的足够空间，选取由前面分析可知，机床装料高度滑台和滑座总高侧底座高度，滑座与侧底座之间调整垫高度。由工件零件图上得知工件最低孔位置所以取，则可求出主轴箱轮廓尺寸按照主轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定主轴箱轮廓尺寸为毫米联系尺寸图的画法和步骤选择与实际机床工作位置致的图形布置作为主视图，由于机床实际尺寸太大，选择比例绘制此图。先用双点划线或细线画出被加工零件的长高轮廓。以工件两端面及工件最低孔中心线，分别为长度和高度方向上的基准，根据前面已确定的机床各部分组成部件轮廓尺寸及主要相关尺寸按下列顺序进行由于本组合机床左右两面所选部件相同，加工内容致，所以本说明仅以面进行以工件左端面为基准，根据前面已经确定的工件端面位置到主轴前端面的距离最小值，确定机床左端主轴箱前端面的轴向位置。再根据主轴箱最低主轴高度位置尺寸及主轴箱齿轮尺寸长宽厚画出左主轴箱外廓。主轴箱以其后盖与动力箱定位连接，根据已选择的型动力箱与动力滑台定位连接，在机床长度方向上，通常动力箱后端面应与滑台后端面平齐安装。动力滑台与滑座在机床长度方向的相对位置，由加工终了时滑台前端面到滑台滑座前端面的距离决定。是在机床的配置形式及总体布局，主视图选择可与机床实际加工状态致的视图。尺寸联系图中不必要的线条与尺寸都尽量减少。但是反映各部件的极限位置及行程尺寸，都必须完整齐全。各部件的详细结构不必再尺寸联系图上反映出来，都留在部件的具体设计中完成。联系尺寸图上标注出了通用部件的规格代号，电动机型号，功率及转速，注明了各机床部件的分组情况及总体行程，这样，就方便开展部件设计选择动力部件组合机床的动力部件是配置组合机床的基础。它主要包括用以实现刀具主轴旋转主运动的动力箱，各种工艺切削头以及实现及给运动的动力滑台。在选择动力滑台部件时，应根据具体加工工艺及经济窗配置型号要求，制造及使用条奖等因素全面考虑，以便所设计机床既有合理先进的工艺技术水平，又有良好的经济效益。由选择切削用量和选择刀具种计算得知，各刀具主轴得切削功率.，因为单面钻个规格相同的孔，所以总功率由于这样切削力很大，为了减少切削力，决定孔中先钻个孔，当钻号这个孔后再钻其余个，所以切削功率只要求半，即.。同样，由前面计算得知，各主轴轴向切削力，由于同样分两次切削，所以各主轴轴向切削合力取进给速度取米分，则快速引进和快退得速度进给量选取为.各种动力滑台都有规定得快速行程速度和最小进给量得限制。所选择得快速行程速度应小于动力滑台规定得快速行程速度。所选得进给量得每分钟工作进给速度应大于动力滑台额定得最小进给量。选用动力滑台时，必须考虑其允许得最大行程。设计时，所确定的动力部件总行程应小于所选动力滑台得最大行程。为了使加工过程中动力部件稳定性良好，不同规格的动力滑台与荷重规格动力箱配套使用，其上能安装多大轮廓尺寸的主轴箱使有定限制。设计时可查组合机床通用部件相应标准的推荐值。动力滑台导轨组合有“矩矩”“矩山”两种形式。前者般多用于带导向引导刀具进行加工的机床及其他粗加工机床。床加工示意图上最重要的尺寸。为了缩短刀具悬伸长度与工件行程长度，要求这尺寸越小越好。它取决于两方面。是主轴箱上刀具，接杆卡头，主轴等由于结构和相互连接所需要的最小轴向尺寸，二是机床总布局所要求的联系尺寸。本道工序中，刀具采用麻花钻，刀具长度要考虑其螺旋槽尾部离开导套端面位置有定距离，以备排屑和刀具刃磨后有向前调整的可能，这段距离般保证在之间。该麻花钻取这段距离为.确定动力部件的工作循环及工作行程动力部件的工作寻还是加工时动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置又返回到原始位置的动作过程。般包括快速引进，工作进给，快速退回等动作。有时中间还有中间停止，多次往复进给，死档铁停留等特殊要求。本组合机床动力部件的工作循环包括快速引进，工作进给，快速退回三部分。工作行程长度的确定工作进给长度应等于工件加工部位长度多轴加工时应按最长孔计算与刀具切入长度和刀具切出长度之和。如图所示。切入长度应根据工件端面的误差情况在之间选择，本设计总选取。由于采用标准麻花钻钻孔，所以切出长度可由参考文献中表中选取，.选取工件加工部位长度为所以工作进给加工示意图组合机床上有第Ⅰ进给和第Ⅱ进给之分。第Ⅰ工作进给用于钻，扩，绞，镗通孔等工序，而第Ⅱ工作进给主要由于钻，镗孔之后需要锪平面或倒大角等工序。通常，第Ⅱ工作进给速度比第Ⅰ工作进给速度小的多。Ⅰ工进转倒Ⅱ工进时，除锪平面或倒大角的刀具外，其余刀具均离开工件加工表面而不再切削，以免破坏工件已加工表面和降低刀具耐用度。快速退回长度等于快速引进与工件进给长度之和。快速引进是指动力部件把主轴箱连同刀具从原始位置送进倒工作进给开始位置。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具辅具的布置情况以及工件夹具，刀具等机床各部件间的相对位置关系。机床的工作行程及工作循环等。因此，加工示意图使组合机床布置和性能设计的主要图纸之，在总体设计中占重要地位。它使刀具辅具夹具主轴箱，液压电气装置设计及通用部件的选择的主要原始资料，也是整台组合机床布局和性能的原始要求，同时还是调整机床刀具及试车的依据。由于阀体上的孔规格相同，所用刀具导向，主轴，接杆等的规格尺寸。精度完全相同，所以同主轴箱上只需画出两根主轴，分别在其上标注上主轴号，与工序图上工件孔号相对应。选择刀具工具，导向装置并标注其相关位置及尺寸。刀具的选择要考虑工件的加工精度，表面粗糙度，切削的排除及生产率要求。要加工阀体两面孔孔,只需用标准的麻花钻钻削次即可，所以刀具应选锥柄的麻花钻。因为钻削分两次进行，所以麻花钻的长度分别取在组合机床上加工孔，除钢性主轴的方案外，工件的尺寸，位置精度主要取决于夹具的导向，所以正确选择导向结构，确定导向类型，参数，精度，不但是绘制加工示意图所必须解决的问题也是设计组合机床不可忽视的重要内容。导向通常分为两类类是刀具导向部分与夹具导套之间既有相对移动，又有相对转动的第类导向。另类是刀具导向部分与夹具导套之间只有相对移动而无相对转动的第二类导向。或称旋转式导向。第类导向即固定式导向的允许线速度米分。因此，除了绞孔外，这类导向很少用于大直径孔加工。第二类导向的允许线速度大于米分。般用于孔径大于以上的孔加工，尤以大直径镗孔运用绞多。本道工序刀具导向部分直径仅为，导向线速度也不大于米分。所以选择了固定式导向。,阀体,双面专机,专用,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载摘要本次设计的主要任务是型阀体双面钻孔专用机床上的专用夹具设计，附加机床的总体设计，即“三图卡”设计被加工零件工序图加工示意图机床尺寸联系图和生产率计算卡。本组合机床拟采用卧式双面组合机床，液压传动。由于组合机床是由大量通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率机床，且加工精度稳定，所以本设计的主要目的就是提高工厂的生产率。为了进步提高劳动生产率，该组合机床还采用了专用夹具，夹具采用液压夹紧，即省力，节约时间，又能保证加紧可靠，从而减少机床加工的辅助时间。本人首先进行机床的总体设计，即在完成工艺方案拟订以后，确定机床的配置形式和结构方案，画出“三图卡”。完成总体设计，按高度集中工序原则设计的种高效率专用机床。其方案制定的主要内容即零件在组合机床上合理可行的加工方法，确定工序间的加工余量，相应的刀具结构，确定机床配置形式等。被加工零件的加工精度和需要在组合机床上完成的加工工序，是制定机床方案的主要依据，我们要加工的零件阀体，其需要在组合机床上完成的工序为双面钻个孔，孔的直径尺寸未注公差，其加工精度应取级精度，孔于孔之间的位置精度要求不高，仅为，同直线上孔的同轴度要求不高，所以钻孔的加工工序只有道工步即可，并且可以在个安装工位上对所有孔同时从两面加工。零件的材料，硬度，加工部位的结构形状，工件钢性，定位基面的特点等，对机床工艺方案制定也有着重要的影响。同样精度的孔，因材料，硬度不同，其工艺方案也不同，如钢件般比铸件加工工步数多。若工件钢性不足，安排工序般不能过于集中，以免因同时加工表面多造成工件受力大，震动道贺发热变形而影响加工精度。被加工零件的特点还在很大程度上决定了机床采取的配置形式。本道工序应加工的孔中心线与定位基面平行，且须由两面同时加工，所以采用卧式机床很便宜。由于阀体零件为大型件，采用单工位机床加工较为适宜。因此，初选组合机床为卧式双面单工位机床的型号。零件的生产批量使决定采用单工位，多工位或自动线，还是按中小批量生产特点设计组合机床的重要因素。