式中总脱模力推杆数量圆形推杆直径推杆应力推杆钢材的屈服极限强度般中碳钢合金结构钢式中总，计算可得.所以符合设计要求。.推板的厚度计算式中推板厚度推杆间距总脱模力钢材的弹性模量般中碳钢.推板宽度推板允许最大变形量。式中，计算可得由于选用标准模架，及考虑到推杆的设计，我们采用的推板厚度。.推出机构的设计推出机构般由推出复位和导向三大部件组成，推出机构按其推出动作的动力来源可分为手动推出机构机动推出机构和液压与气动推出机构等，按模具的结构特征可分为次推出机构二次推出机构定模推出机构等等。次推出机构又称简单推出机构，它是指开模后在动模侧用次推出动作完成塑件的推出。次推出机构，包括推杆推出机构，推管推出机构，推件板推出机构等等。由于设置推杆的自由度较大，且截面大部分为圆形，制造维修方便推出动作灵活可靠，推出时运动阻力小，便于跟换，结合模架的选择综合各方面因素考虑，推杆推出机构应该是首选。推杆的设计根据推杆位置的选择要求推杆的位置应该选择在脱模阻力最大，当塑件各处的脱模阻力相同时需要均匀布置推杆位置选择时应注意塑件本身的强度与刚度，推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔,考虑冷料穴中有较多的塑料，根据各模板的厚度型腔尺寸分流道及最小壁厚考虑设计推杆如下图.推杆图复位杆的设计推出机构在注射模工作时，每开合模次，就往复运动次，除了推杆和复位杆与模板的活动配合以外，其余均处与浮动状态，使推出机构复位最简单最常用的方法是在推杆固定板同时安装复位杆，复位杆为圆形截面，每副模具般设置根根据模架的选择，复位杆设计如下图.复位杆数量为根，中心距为,此外由于设置侧向抽芯的缘故，为了防止干涉需要在复位杆设置弹簧，弹簧先复位机构是利用弹簧的弹力使推出机构在合模之前进行复位的种先复位机构，即弹簧被压缩地安装在推板固定板与动模支承板之间。为了使复位杆能够及时复位，设计弹簧中径为,截面直径为。.脱模方式的确定用成形嵌件脱出，成形嵌件为推杆的部分，在脱模时，随推杆起推出，然后用手工取件。如图所示图.成形嵌件脱出模具结构设计.结构设计主要原则.滑块导轨的高至少要为滑块高的。.有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，般可以用单片刀在铣床上直接铣出。.固定模仁的型腔，对小模般用线割，这样可以提高模具的精度而较大模的模腔般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深.。.入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插般要加的斜度，以防装配时碰伤。.入子的靠位部分长度公差为.，大小公差为.，模仁相对应的靠位公差为.。.有角的入子最底端到角部位的公差为.，以防跑毛边。.本体模具的主体部分用的材料，入子梢等用材料处理室化处理，也可以不要的材料，必要时可以使用材料。.画好部品之后，应先定滑块的位置大小，防止发生干涉及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。.入子大小公差设为.，模仁上入子孔对应的公差为.。.模仁上的线割方孔尖角部分用.过度，对应的入子部分也为.，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。.与定位珠相对应的小凹坑寸法般为底径夹角的圆锥孔。.固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。.对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。.斜梢的斜度压紧块的斜度般为或或。.模具组立时，应该养成如下习惯用空气枪清理模仁模腔入子流道板分模面的表面。装配前用油石打光模仁模腔入子分模面的表面，以便装配时顺利。注意清角，以防干涉碰伤。装配前应该考虑后面的工作如何进行。.大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面,以防干涉。.开闭器有两种橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。用弹簧钢制成。其作用都为延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。.模具强度的设计在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定。根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核小型模具按强度条件设计，按强度校核原则。塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。凹模的设计凹模分为以下几种其中我们所采用的为嵌底式组合凹模.无支撑板的整体凹模。图.单型腔凹模图.多型腔凹模.有支撑板的凹模图.嵌底式组合凹模图.嵌套式凹模图.底板式组合凹模图.多型腔嵌套式凹模嵌底式组合凹模侧壁强度的计算式中凹模型腔内熔体的压力凹模长边的长度凹模型腔深度凹模外侧高度凹模侧壁允许的最大抗弯应力。般中碳钢得出取符合要求支撑板的强度计算凹模固定在定模板上，型芯固定在动模板上。支撑板与垫块构成条形，承受型心投影面积上的注射压力，所以支撑板的弹性变形量必须控制在允许范围之内。支撑板厚度可由下面公式计算式中支撑板的厚度支撑板在垫块之间的跨度型腔内压力型芯长度型芯宽度支撑板在方向的长度钢材的弹性模量支撑板允许最大弯曲变形得出.我们所取为，符合设计要求排气系统的设计当塑料熔体充填模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡产生熔接不牢表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。.排气会产生的缺点模具排气系统不顺畅，则可能出现以下几种成型缺陷。充填不足出现熔接痕烧伤.排气方式及机构的设计表排气方式排气机构基本类型设计要点及使用场合分型面排气在型腔周围设置排气槽使用中，在浇口对侧部位必须及时清除残留树脂分解物质，否则易腐蚀型腔表面，清理不易。推杆排气因推杆的运动，残留树脂自清理效果较好。镶件排气对于制品的筋槽部位经常采用这种排气方式。烧结合金排气采用烧结合金排气时，由于烧结合金的热传导率低不能使其过热，否则易产生分解物质而堵塞气孔。.排气槽深度的设计主要依据是树脂的粘度及其是否容易分解。原则粘度底的树脂排气槽的深度要浅。容易分解的树脂，排气槽的截面积要大。表排气槽深度的选择树脂名称排气槽深度树脂名称排气槽深度.含玻璃纤维.含玻璃纤维.含玻璃纤维.经过综合考虑我们所采用方式为分型面排气的方式，因为利用分型面闭合时的间隙排气从而不必特意设计排气系统。但是此时分型面应该具有定的粗糙度，般用砂轮对分型面进行研磨时砂轮线路必须指向外侧，才能保证气体沿着分型面排出。模架的选择模架是设计制造塑料注射模的基础部件。选用标准模架可以简化模具的设计与制造，旦型号模架确定下来，就可以得到已经设计好得尺寸数据，如模板大小，螺钉大小与安装位置等。而且这些零部件可以从市场买到，或买来后需再进行加工就可使用，这样可以大大减轻模具得设计和制造作.选择模架的关键是确定型腔模板的周界尺寸长宽和厚度．要确定模板的周界尺寸就要确定型腔到模板边缘之间的壁厚。有关壁厚尺寸的大小的确定。模板厚度主要由型腔的深度来确定，并考虑型腔底部的刚度和强度是否足够如果型腔底部有支承板的话，型腔底部就不需太厚。另外，模板厚度确定还要考虑到整副模架的闭合高度开模空间等与注射机之间的相适应。本设计因为塑件有四个方向的侧抽芯，考虑到成型的方便实用，故采用自制模架。在模具设计时，应根据塑件图样及技术要求，分析计算确定塑件形状类型尺寸范围型腔投影面积的周界尺寸壁厚孔形及孔位尺寸精度及表面性能要求以及材料性能等，以制定塑件成形工艺，确定进料口位置塑件重量以及每模塑件数型腔数，并选定注射机的型号及规格。选定的注射机须满足塑件注射量以及成型压力等要求。为保证塑件质量，还必须正确选用标准模架，以节约设计和制造时间保证模具质量。根据以上分析计算型腔尺寸及位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。选用型模架.表模架的主要参数名称厚度名称厚度绝热板厚度支撑板定模座板垫块定模板动模座板动模板模具总厚度模所以模具外形尺寸为成型零件加工工艺规程成型表面是注射模零件的重要表面，是成型塑件内外形状的工作表面。工作表面分为内成型表面和外成型表面两种。外成型表面是型芯件上的工作表面。内成型表面是型腔件上的工作表面。由于成型表面形状比较复杂，尺寸精度要求中等级精度，表面粗糙度较小，工作部分硬度高般为，特别是内成型表面型腔多数属于盲孔加工，所以给制造带来了定的困难。外成型表面的加工方法较内成型表面简单，其加工方法有车削铣削磨削电火花加工线切割加工研磨抛光等。而型腔加工方法有三种通用机床加工专用机床加工采用新工艺加工。目前比较重要的成型加工新工艺有电火花数控冷挤压精密铸造电铸电解加工等。注射模零件成型表面的粗糙度要求般均较小。般的机械加工往往达不到这样小的粗糙度要求，因此最终应安排型面的抛光加工。附录加工工艺卡产品名称及编号产品图号保护罩注塑模材料名称及牌号毛坯中零件数零件名称零件图号每产品中零件数量凹模编号工序名工序内容备料采用锻造将矩形坏料锻造成长方块，尺寸为退火消除锻造后产生的内应力，同时改善毛坯的切削性能粗加工使用铣床铣削方块六个平面，分两次铣削，最后保留加工余量，保留后的尺寸为热处理模块加工是切削量较大，产生内部应力而引起变形，所以在精加工前要退火处理，以消除内应力所引起的变形。同时要改善零件的力学性能，要进行淬火精加工先用小进给量铣削，留.的余量，进行磨削，最后尺寸为划线以两侧面为基准，在中心划出型腔位置电火花加工加工型腔仿形铣削加工加工型腔内表面仿形磨削精加工型腔内表面结束语通过这个月来的设计工作，不仅是对我四年来学习的总结和回顾，同时也让我深深的明白了自身的诸多不足之处，这次毕业设计中通过参考查阅各种有关模具方面的资料，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具设计的流程及相关的工作有了清晰的认识。同时也使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进步的理解和掌握。这也是今后在社会上学习的种动力，我将会不断地学习不断地充实自己。从工件的布局及到论文的完成我虽然遇到了很多的挫折，但是我也学会了很多，成长了很多。在这过程中遇到了各种困难，但是到最后都被我解决。在过程最繁琐的工

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（其他） 笔盖注塑模具设计开题报告.doc

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（图纸） 笔套工件图纸.dwg

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（图纸） 定模板.dwg

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（图纸） 定模座板.dwg

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（图纸） 动模板.dwg

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（图纸） 动模座板.dwg

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（图纸） 推板.dwg

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（图纸） 推杆.dwg

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（图纸） 型腔.dwg

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（图纸） 支撑板.dwg

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（图纸） 主浇套.dwg

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