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（毕业设计全套）滚针轴承使用寿命的研究设计（打包下载）

图.型保持架内锁针原理型保持架多用于无套圈滚针轴承，其优点是可以保持较多的滚针数，而且可以具有较大的滚针长度，能使轴承获得最理想的负荷容量。型保持架般采用冲压方法加工，其工艺经过如下几个阶段冲压成型冲窗孔成型同时形成内外锁口，其锁针原理如图.所示。图.型保持架锁针原理三种设计的比较与最终方案的确定型方案该工艺对冲窗孔工序要求不太严格，且锁针效果较好，国外应用较广泛，国内也有厂家使用。但存在的问题是滚印的均匀性受保持架壁厚差的影响，故影响锁针质量的稳定性。型方案二该工艺简单，加工工艺性好，经济性较好，每件可以降低成本.元以上，而且锁针可靠，引导滚针性能好，但是其锁针受保持架材料性能及滚针直径的影响。型方案该工艺简单，无需车槽工序，窗梁厚度增加，强度增大，冲窗孔时窗孔过梁扭曲变形小，锁针可靠，可收到明显的技术经济效果。型方案该生产生产效率和利用率都较高，锁针可靠，质量较稳定，但需多道冲压工序，工艺复杂，且保持架强度需要通过软氮化处理，或气体碳氮共渗处理，工艺成本较高。综上所述，这里的保持架外圈带双挡边，而且对锁针没有太多的要求，这里的保持器主要的作用是分隔滚动体，防止滚动体倾斜，导致滚针抱死，产生硬摩擦，减少滚针轴承的寿命。所以我们选择型保持架。.尺寸的参数符号外圈滚道直径，保持架公称外径，滚针中心园直径，外圈挡边公称直径，内锁口内口公称宽度，窗孔引导部位公称宽度，窗孔外锁口外公称宽度，保持架内径，凸模压入深度，保持架的壁厚，断裂带在垂线上的有效厚度，滚动体对保持架的径向游动量，保持架对滚动体的径向游动量，最大剪应力方向与垂线间的夹角，.保持架的设计计算外圈滚道直径由下式确定外圈挡边公称直径按下式计算.采用基孔制，公差带按选用。保持架的公称外径保持架公称外径按下式计算.采用基轴制，公差按选用，值见表表值与的关系.保持架内径.窗孔引导部位的公称宽度.的偏差统规定为.。窗孔内锁口宽度的选取根据冲裁理论，冲裁零件窗孔的断面形状由圆角带光亮带和断裂带形成。在定的冲裁间隙范围内，冲裁件窗孔的断面形成斜度，并且冲裁间隙越大，光亮带就越小，圆角断裂面斜度增大。根据实践经验般选取斜角的确定从图.可以看出，只有，保持将产生径向位移也就是图中保持架向上产生位移时才能实现点与圆的点相接触，保证ԑ的值。在和中，为保证的所有值都能实现点与点相接触相切或相交，又因余弦为减函数，故应取的最小值。即.图.保持架尺寸设计图角与的关系由图.知，在中由几何关系知即窗孔宽度的计算从图.中可以看出，等于点横坐标的两倍，直线与保持架外径圆相交于点。点的坐标为直线的倾斜角斜率是故方程为保持架外径圆方程联立求解，舍去负值得冲裁间隙与的关系冲裁模的间隙应根据材料的性质和厚度来确定。当冲裁模具有合理冲裁间隙时，凸模和凹模刃口所产生的裂纹能够互相衔接起来。根据冲裁理论，凸模尺寸，凹模的尺寸应为，与之差就为所需的合理冲裁间隙值，即.保持架设计的注意事项冲压前的检查首先将冲压模具放在压力机的工作平台上,将上模安装并固定在压力机的凸模上,调整上模部分凸模与下模部分凹模,使之上下左右对齐,要求凸凹模吻合后无任何相刮现象。将模具的底座紧固在压力机的平台上。最后,调整压力机的冲压行程,使凸模在冲压过程中下落到凹模的合适位置,紧固好压力机的凸模后即可冲压工件。材料的选择上模部分的凸模是个成形凸模,材料为,淬火后的硬度为。凹模的材料为,淬火后的硬度为。保持架的材料为,是普通冷轧钢，般用于汽车制造电气产品机车车辆航空精密仪表保持架等。力学性能屈服强度抗拉强度断后伸长率，成分碳.锰.磷.硫.,保持架的加工工序工序落料工序二拉伸工序三冲孔工序四车端面工序五跳槽工序六去毛刺工序七淬火工序八磷化.其他注意事项除了从设计入手，我们还有其他些可以增加轴承使用寿命的方法。正确的储存原则上，所有滚针轴承在安装之前都应该保存在它们原来的包装中。它们需要留在清洁无湿气相对恒温的环境中。滚动轴承应该远离灰尘水和腐蚀性化学物质。摇动和震动可能会永远破坏轴承的机械性能，因此在处理和储存过程中必须避免震动。清洁清洁对滚针轴承非常重要。轴承环转动面和滚动元件的表面粗糙度通常为，如此光滑的表面对污染物造成的损坏非常敏感。转动面之间的润滑层通常为.，大于润滑剂粒径的颗粒型杂质会受到滚动元件的过度碾压而在轴承钢中产生局部压力，最终会导致永久性材料疲劳。除了这点，外界环境中的灰尘颗粒大小可达，也会对轴承造成损坏。因此，清洁无尘的环境对轴承的存储和安装来说至关重要。全面准备再安装轴承应该使用合适的工具谨慎地安装和拆卸。行业专家们估计，过早的轴承失效情况中的是由于不正确的安装。对大量安装例如在生产装置中来讲，通常要严格控制条件安装，还可以采用合适的轴承安装设备。但是，在维护或替换工作中，环境是多种多样的。因此，为确保最长的轴承使用寿命，全面的准备工作对轴承安装很必要。谨慎安装和拆卸要根据不同的应用以及轴承尺寸和类型，选择合适的安装方法机械的或液压的和工具。这里是轴承安装的些基本原则.不要在滚动元件上施加安装力，这很容易导致滚动元件和座圈接触面的局部超载，从而导致轴承的过早失效。.不要用任何硬的工具例如锤子起子等直接敲在轴承表面上，这会导致轴承环的断裂或碎裂。.遵守受人推崇的安装设备供应商的指导。设计师们应该注意到，设计良好的轴承位置可以大大简化轴承的安装和拆卸，因而降低维护成本。正确适当的润滑润滑剂可以隔离金属轴承表面例如滚动元件轴承环和轴承罩，因此减小摩擦保护金属部件以及防治污染和杂质。有各种各样的润滑剂包括油脂油和固体可供不同的运行条件选用。正确选用润滑剂对延长轴承和设备的使用寿命非常重要，轴承寿命是取决于润滑剂寿命的。所以正确的设计储存安装润滑都是延长滚针轴承使用寿命的必不可少的因素。.轴承在生产中的应用轴承在装置中的应用高速加工中心是高速机床的典型产品，高速是指切削效率比较高。为了配合机床的高效率，作为加工中心的重要部件之的自动换刀装置，的高速化也相应成为高速加工中心的重要技术内容。加工中心是由机械设备与数控系统组成的，适用于复杂零件加工的高效自动化机床。它与般数控机床的显著区别是对零件进行多序加工的能力，即在次装夹中自动完成铣镗钻扩铰攻螺纹等加工。之所以加工中心能够广泛运用，是因为其能够利用刀库实现自动换刀。因此自动换刀装置功能的好坏关系到整个加工中心的性能。随着切削速度的提高，切削时间的不断缩短，对换刀时间的要求也在逐步提高，换刀的速度已成为高水平加工中心的项重要指标。自动换刀装置可分为五种基本形式，即转塔式回转式回转插入式二轴转动式和主轴直接式。按照换刀过程有无机械手参与，分成有机械手换刀和无机械手换刀两种情况。在有机械手换刀的过程中，使用个机械手将加工完毕的刀具从主轴中拔出，与此同时，另机械手将在刀库中待命的刀具从刀库拔出，然后两者交换位置，完成换刀过程。无机械手换刀时，刀库中刀具存放方向与主轴平行，刀具放在主轴可到达位置换刀时，主轴移到刀库换刀位置，利用主轴将加工用毕刀具插人刀库中要求的空位处，然后刀库中待换刀具转到待命位置。主轴将待用刀具从刀库中取出，并将刀具插人主轴。为了提高换刀速度，我们般采用机械结构，因为机械凸轮结构的换刀速度要大大高于液压和气动结构。日本公司生产的立式加工中心的机械凸轮结构的快速换刀装置，刀到刀换刀时间只有.。为了准确的控制机械手，取出和换刀具，我们在个机械手上安装了凸轮沟槽机械手驱动轴上个滚轮轴承。如图.图.所示，凸轮旋转时，通过外面上的沟槽，带动机械手驱动轴上的个滚轮轴承旋转，从而将凸轮的旋转运动转换成与之成的机械手驱动轴的旋转运动。在金属切削机床高速化发展的今天，机械凸轮结构的换刀装置被越来越多的公司所采用的，也促进了它的配件轴承的飞速发展，也对轴承质量提出了新的挑战。图.自动换刀装置图.自动换刀装置轴承在无杆气缸里的应用无杆气缸是指利用活塞直接或间接方式连接外界执行机构，并使其跟随活塞实现往复运动的气缸。这种气缸的最大优点是节省安装空间。可以分为两类磁性无杆气缸和机械式无杆气缸图.。无杆气缸的始祖是德国气动设备有限公司，气缸无杆的概念最初由提出并实践，凭自己先进的技术研发实力，开启了无杆时代的大门。为了防止泄漏及防尘需要，在开口部采用聚氨脂密封带和防尘不锈钢带固定在两端缸盖上，活塞架穿过槽，把活塞与滑块连成体。活塞与滑块连接在起，带动固定在滑块上的执行机构实现往复运动。这种气缸的特点是与普通气缸相比，在同样行程下可缩小安装位置不需设置防转机构适用于缸径，最大行程在缸径时可达速度高，标准型可达高速型可达到。其缺点是密封性能差，容易产生外泄漏。在使用三位阀时必须选用中压式受负载力小，为了增加负载能力，必须增加导向机构。针对发现的缺点我们生产出了类带外圆弧的螺栓轴承。机械式无杆气缸广泛用于丝移印机喷涂机自动送料机塑料机包装机吹瓶机点胶机等。这类机器对螺栓的要求比较大。当机械接触式无杆气缸螺栓的紧力不足或是螺栓的材质不合格时，由于机械接触式无杆气缸结合面的严密性主要靠螺栓的紧力来实现的。机组的起停或是增减负荷时产生的热应力和高温会造成螺栓的应力松弛，如果应力不足，螺栓的预紧力就会逐渐减小。如果机械接触式无杆气缸的螺栓材质不好，螺栓在长时间的运行当中，在热应力和机械接触式无杆气缸膨胀力的作用下被拉长，发生塑性变形或断裂，紧力就会不足，使机械接触式无杆气缸发生泄漏的现象。所以我们的螺栓和外圈都要深度淬火，回火。图.无杆气缸结论与展望.结论通过本次毕业设计,我对数控车削编程及数控加工工艺设计，从毛坯到成品，有了个更深步的认识和理解，了解了每个工步工序以及工位所要注意的问题。对数控刀具材料的选用有了更进步的了解，其次，在设计过程