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（毕业设计全套）深孔加工专用机床设计（打包下载）

数设计包括尺寸参数，运动参数和动力参数设计。传动系统设计包括传动方式，传动原理图及传动系统图设计。总体结构布局设计机床型号的比较和确定车床型号的选择主要取决于最大切削用量和最大工件外径。孔的最大切削用量决定切削功率最大工件外径决定了被改造车床的回转直径，因此，在改造前应根据深孔切削的最大参数进行计算，选择被改造车床的型号。立式车床采用齿轮传动，占用空间小，齿轮传动承载能力大效率高，传动比准确，结构紧凑，工作可靠使用寿命长，但是制造和安装精度要求高，制造费用高不用于中心距较大的场合。卧式车床采用皮带传动，皮带传动用心平稳，无噪音，可缓和冲击，吸收振动，过载时带与带轮会出现打滑，可防止损坏其他零件，适用于中心距较大的传动，结构简单，成本较低，装拆方便。主轴为横向布置，所以采用卧式车床。包括运动功能分配，总体布局结构形式及总体结构方案图设计。图液压缸加工机床夹具油路冷却系统图深孔加工要求设计加工液压缸长缸套的设备。充分利用已有的设备，故将普通车床改装成为深孔加工机床。液压缸长缸套是液压缸的主要基础件，工作性能的好坏主要取决于柱塞和缸套的配合性能，即取决于缸套加工精度表面质量及形状精度。液压缸属长套筒类零件，该液压缸内孔与活塞相配，因此表面粗糙度形状及位置精度要求都较高。充分利用已有的设备进行加工，将普通车床改装成为深孔加工机床。零件选择液压缸的内孔加工孔径.，孔长，长径比为，表面粗糙度为.,直线度为.，圆度误差为.，调质硬度为，强度为材料为，内孔要求氮化处理，由于该材料强度高，加工硬化严重，因此属于难加工材料。车床设计总体方案在机械制造业中，设备的平均役龄应在年之间，设备的“技术老化”期已短于年。尤其在工程技术发展的今天，设备的更新速度相当快，设备更新有两种形式是用技术更为先进精度更为高的新设备来代替技术性能“老化”的旧设备另种是进行有效的技术改造，使旧设备适应新的生产需要。而在设备普遍老化资金又不充裕的国有企业中，后面种更新形式更具有现实意义由于深孔钻床的特殊性，其价格比较昂贵，对于非专业化深孔加工的厂家，成本过高。而采用普通车床改装为深孔加工机床，由于其成本低制造周期短以及床多用车削深孔钻削深孔镗削和深孔珩磨等优点，已为许多生产家所接受。车床改装为深孔加工机床主要有机床和油路两大部分，机床部分主要有中心架授油器和联结器三大部件油路部分主要含进油路回油路以及排屑箱油槽油箱等，改装总图如图所示改造对车床的要求不高，可以用旧机床进行。改装时，不改原车床的性能，只需将车床上刀架拆除，换上联结器，授油器和中心架分别装在车床内导轨上。原机床主运动和进给运动机构不变，不用原车床油路系统，另行配置油箱和排屑箱，并在授油器上接冷却润滑油路。改装后的机床拆除深孔加工装置后，仍可作为车床使用。图深孔加工机床外观图主轴箱进给箱夹具体中心架导向装置移动支架夹具体排泄装置溜板箱操纵杠床身底座第章深孔加工工装设计.机床主要部件的功能床身它是本机床的最重要的基础件，它的主要功能在于连接和支承各部件，并使各运动部件按照设计要求进行运动。床身由优质的铸造而成，具有较高的抗震性和稳定性。其导轨经淬火处理，延长了使用寿命。床身左端内腔内装有主电机，这样使整体机构紧凑。主轴箱其功能在于带动工件旋转，从而满足工件加工要求。主轴箱内采用飞溅式油润滑，这样可使轴承获得较长的使用寿命，并满足高转速运转。前后受油器它们分别固定于前后拖板上，其功能在于冷却和排屑。钻削过程会使工件被加工表面和刀具温度升高，通过前后受油器的冷却作用，可使工件表面获得较高的加工精度和延长刀具的使用寿命。排屑过程实现前推后吸，使切削顺利排出。前受油器还具有引导刀具正确切入工件，起到导向作用。其内部装有导向套工件定位套密封体，它们需根据加工工件的孔径及刀杆的直径而作相应的更换。而后受油器其功能在于夹持刀杆和引入切削液以产生喷吸效应加速切削的排除，工作时通过弹簧夹头夹紧刀杆随后拖板的移动而起到保证加工工件所需切削深度的作用。前后拖板前拖板上装有手动部件，通过旋转手轮经具有自锁的蜗轮蜗杆减速箱，再带动齿轮齿条啮合可使前拖板前后移动，以带动前后受油器靠紧或离开工件来达到对工件的顶紧作用，而当移动到极限位置时或超载时，手轮会出现空转打滑现象，这样可使前受油器免受碰撞，操作方便。后拖板导轨为直线滚动导轨，为保证被加工零件的技术要求，通过步进电机转动滚珠丝杠来达到后受油器的位移，定位精度较好。冷却排削系统却排削系统安置于床身后侧，通过立式电机带动齿轮泵来达到前后受油器的前推后吸的效果，使切削能顺利的排出。当使用该系统排屑时，调整油路分配阀，使前后受油器同时进油，并推荐进入前后受油器的冷却润滑液的流量比为左右，以便获得最佳的推吸效应。冷却液推荐选用煤油加机油比例约为。本系统油箱内装有多层过滤网，油泵进油口装有滤油器，应定期清洗和更换。.机床设计分析与计算车床型号的选择车床型号的选择主要取决于最大切削用量和最大工件外径。孔的最大切削用量决定切削功率最大工件外径决定了被改造车床的回转直径，因此，在改造前应根据深孔切削的最大参数进行计算，选择被改造车床的型号。选择被改造车床首先应考虑机床的功率。我国国产型车床的主电机功率般为.，在加工液压缸时，电机功率达到要求。又因为工件的最大装夹外径为，在床面上的工件的最大回转直径为，在床鞍上工件的最大回转直径为。故选择车床进行改造。主要设计参数和技术要求对车床的技术要求.床身长度必须.或者更长.车床改造前必须大修，其精度必须满足机床大修标准的要求.将车床尾座卡盘刀台拆除，重点大修床面导轨尾座底座板溜板滑造各齿轮传动系。钻削力，钻削功率的计算参照专用机床设计与制造表和表，选择钻削参数被吃刀量.进给量.钻削速度主切削力径向切削力走刀力钻削功率第章定位夹紧装置设计.总体方案设计为了满足工件中心线与机床主轴中心线的同轴度，采用锥端面定位，充分利用了机床主轴前端的锥端面。但由于工件长度过长，不能采用单锥面定位夹紧，故需两端起定位夹紧。.夹紧装置设计钻杆直径为，选择设计夹瓦的内径为，外径为。并选用螺栓螺母和垫圈固定。根据直径，选择螺栓标准为，螺母标准为。垫圈标准为。螺母与导轨之间用压板固定，螺钉连接。丝杠副结构如图。丝杠两端用角接触球轴承固定，由丝杠直径为，选得轴承代号为选得图丝杠副结构夹瓦强度校核夹紧力需要满足技术特征给予最大夹紧力设计夹紧力工件刚度的校核在此作用力下，加工工具处于端部位置时出现危险截面。计算弯矩因扭转切应力为对称循环变应力故取式中抗弯截面系数由机械设计表，查的许用弯曲应力由于故合格钻杆固定架设计钻杆固定架在原车床溜板上固定，中心高与支承架致，它固定在钻杆的后端，并且是可调的，以利加工不同长度的液压缸，该钻杆固定架在支承架的后面，在丝杆转动和溜板的带动下，钻杆向前推进，实现自动走刀。查钻工操作技能手册表钻孔直径为，钻孔杆直径为，根据工件直径为，故选择钻孔杆直径为。选择支架直径分别为。由于型车床导轨宽度为.故将支架宽度设计为。将支架设计为可移动式支架，每节弹簧移动量为，将长设计为。支架与导向架用螺钉相连，选用螺钉。导向架直径为。导向架与导向板用螺钉相连，螺钉中心距为。螺钉选用。支架底座与压板用螺钉连接。螺钉型号为。支架结构如图。弹簧设计弹簧材料选,弹簧指数为，初选为，则有曲度系数由机械设计表，选取选择Ⅱ类弹簧，由机械设计表，则由机械设计表，选取标准钢丝直径为弹簧中径,由表，标准化，选取弹簧中径为内径外径压缩弹簧长细比两端自由转动时则有效圈数根据机械设计表，由于，故选择切变模量由图可知，则节距.强度核算故合格。图移动式支架压板设计防止授油器在车床导轨上的移动，采用移动压板止推压板结构将其固定在车床导轨上。压板两端装卡在导轨实体上。压板与支架底部留有间隙。其原因为支架底部与导轨会有磨损，利用螺钉调整间隙磨损。.授油器的结构设计授油器的功用主要是起到正确引导加工工具并向切削区供给冷却液，传递轴向力夹紧力等，同时还起到支承钻杆的作用。为了提高加工工具开始加工时的导向精度，授油器在头部增加旋转部分，使导向套与工件同时转动。其结构形式如图图授油器装置工件钻杆封油圈支架衬套可换导套密封垫螺钉毡封油圈封油头授油器装置是由支架密封垫可换导向套伸缩轴毡封油圈封油头封油圈等组成。支架可沿机床导轨移动并固紧。钻孔时．伸缩轴靠向工件表面，封油圈贴紧于工件表面上。压力油通过伸缩轴进入，经由钻头体与导向套形成的环形缝隙进入切削区，冷却润滑钻头。毡封油圈是为了防止压力油从钻杆漏出而设置的。钻头进入工件时，由导向套引导稳定钻削。当导向套磨损后需及时更换。这种授油器主要用于刀具旋转的深孔加工方式。授油器坐落在原车床尾座底板上，固定在床身导轨上，授油器外壳为铸钢件，退火后加工最好经过时效处理，并留有余量，最后用车床本身镗内孔，以保证中心高及精度要求。支承架内有油缸，油缸内有活塞杆，活塞杆内有钻杆，定位盘固定在油缸活塞杆上，活塞杆运动夹紧工作，钻杆运动实现自动进刀。结论对该设计深孔加工专用机床设计进行模拟试验分析，试验分析表明，冷却排屑导向刚性问题是保证加工质量的关键问题，本文研究的深孔钻削各种机构，提高了钻头纵向稳定性，较好地解决了钻头刚性差导向性不好的问题。