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（优秀毕业全套设计）自行车右曲柄工装设计

因此可以确定毛坯的制造形式为锻造。由于该曲柄成批生产，根据机械设计制造技术基础课程设计指导教程表可知。.零件分析了解零件用途设计工艺规程时，首先应分析零件图纸以及该零件所在部件或总成的装配图，掌握该零件在部件或总成中得位置功能以及部件或总成对该零件提出的技术要求，明确零件的主要工作表面，以便在拟定工艺规程时采取措施予以保证。分析零件的技术要求从零件图上可以看出标有表面粗糙度的有平面外圆端面内孔等。其中，表面粗糙度要求最高的是孔，公差等级达到级，表面粗糙度为，该孔是右曲柄的主要设计基准从表面间的位置精度要求来看，与孔中心线平行度公差为，与孔对底面垂直度公差为。审查零件工艺性审查零件图样上的视图尺寸公差和技术要求是否正确统完整审查零件的结构工艺，是否有利于机械加工装配热处理以及毛坯制造等方面。对右曲柄零件图进行工艺审核后，可知该零件图视图正确完整，尺寸公差技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。．基准的选择用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的点线面，称为基准，基准又分为设计基准和工艺基准两类。拟定工艺路线的第步是选择定位基准。精基准选择的原则．基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。．基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。．互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。.自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。便于装夹原则。应该选定位可靠装夹方便的表面作为基准。所选得精基准应该是精度较高表面粗糙度较小支承面积较大的表面。综上零件底面不但是精度要求高，而且也是零件的设计基准装备基准与测量基准。为避免由于基准不重合而产生误差，保证加工精度，应该选择底面作为精基准。粗基准的选择原则选择粗基准时，主要是选择第道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面的位置关系具有重要的影响。因此在选择时，般遵循下列原则．保证相互位置要求原则。对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工表面与加工表面的位置要求，应该选择不加工表面作为粗基准，如果零件上有多个不加工表面，则应该以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。．保证加工表面加工余量合理分配原则。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。．便于工件装夹原则。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。．粗基准在同尺寸方向上只允许使用次的原则。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。对本零件来说，只要加工端面和孔，粗基准就要根据加工端面和孔的原则来选择，加工孔的端面，用孔的另个端面来作为粗基准，加工孔，用不加工的外圆面作为粗基准，按照有关粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。综上选取顶面为粗基准。．制定工艺路线工艺路线的拟定包括各表面加工方法的确定加工阶段的划分工序顺序的安排。各表面加工方法顶面采用粗车。与半圆弧相切的两端面底面采用粗铣。孔采用钻铰。孔采用扩孔方式。孔采用钻和攻丝的方式。孔采用钻和铰。孔外端面采用粗车，半精车。加工阶段的划分粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，精整和光整加工阶段工序顺序安排表工序过程工序号工序名称工序内容设备定位基准粗车粗车顶面车床底面粗铣粗铣底面卧式铣床顶面及孔上端面粗铣粗铣前端面卧式铣床后端面及孔侧端面粗铣粗铣后端面卧式铣床前端面及孔侧端面钻钻孔钻床底面半圆端面以及孔侧端面铰铰孔钻床钻钻孔钻床钻钻钻床攻丝攻螺纹机用丝攻钻钻孔钻床底面，顶面，孔车粗车外圆端面车床底面，孔车及倒角精车外圆端面并倒角车床．毛坯尺寸机械加工余量工序尺寸的确定毛坯尺寸机械加工余量的确定由于该零件材料为锻钢，屈服强度，抗拉强度，根据机械制造工艺学课程设计指导书表知，锻件的机械加工余量与公差为精度等级,根据机械加工后锻件的最大轮廓尺寸由表可查得各加工表面加工余量如下表。表加工表面加工余量加工表面单边余量备注顶面因为锻造顶面，故加大取.所有孔的孔径都小于，所以无法直接锻造出来底面.前后两端面.加工表面的毛坯尺寸只需要将零件尺寸加上查取的相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如下表。表毛坯尺寸零件尺寸单边加工余量毛坯尺寸,顶面为，底面为.由于其它表面精度要求不高，且不作加工要求，可直接通过零件尺寸锻得，同时根据锻造加工要求，孔径低于的孔在锻造时也不与锻出，所以整个零件的毛坯形状相对简单，具体毛坯图如下。.工序尺寸确定确定工序尺寸时，对于加工精度要求较低的表面，只需要粗加工工序就能保证设计要求，将设计尺寸作为工序尺寸即可，上下偏差的标注也按设计规定。当加工表面精度要求较高时，往往要经过数道工序才能达到要求。零件各外表面粗精度要求较低，粗铣即可，上表面，粗车，工序余量，粗糙度.。下表面，粗铣，工序余量，粗糙度.。前后两端面，粗铣，工序余量，粗糙度.。孔，钻，工序余量双边，铰，工序余量双边，粗糙度.。孔，钻，工序余量双边，铰，工序余量双边，粗糙度.。扩孔，工序余量双边，粗糙度.。车外圆端面，粗车，工序余量双边，精车，工序余量双边，粗糙度.。．确定切削用量及基本工时工件材料，。工序粗车顶面加工要求粗车顶面，切削量为，零件直径为。刀具硬质合金可转位刀具，刀杆尺寸。切削速度其中，则需要的车床主轴转速范围机床选用卧式车床，根据通用工艺装备选得查金属机械加工手册选取实际切削速度为工序铣底面加工要求粗铣底面，切削量，铣削宽度取最大处，表面粗糙度要求.。刀具高速钢镶齿套式面铣刀,直径,孔径每齿进给量，由于本工序背吃刀量和铣削宽度较大，选择最小的每齿进给量切削速度参考有关手册，高速钢铣刀铣削速度为则需要铣床主轴转速范围是机床现选用卧室铣床，根据通用工艺装备选得查金属机械加工手册选取实际切削速度为工作台每分钟进给量为根据金属机械加工手册纵向进给量取，则实际每齿进给量为切削工时切入长度切出长度加工长度工序粗铣前后两端面加工要求粗铣两端面，切削量，铣削宽度，表面粗糙度要求.。刀具高速钢镶齿套式面铣刀,直径,孔径每齿进给量，由于本工序背吃刀量和铣削宽度较大，选择最小的每齿进给量切削速度参考有关手册，高速钢铣刀铣削速度为则需要铣床主轴转速范围是机床现选用卧室铣床，根据通用工艺装备选得查金属机械加工手册选取实际切削速度为工作台每分钟进给量为根据金属机械加工手册纵向进给量取，则实际每齿进给量为切削工时切入长度切出长度加工长度工序钻孔机床钻孔，所用机床为摇臂钻床。刀具根据机械制造工艺学课程设计指导书表知选取莫式圆锥号为号的高速钢柄麻花钻作为道具。具体参数为，。当时，选择钻头后刀面磨损极限为.，耐用度。.切削用量确定被吃刀量钻孔时，。确定进给量按照加工要求决定进给量。钻头直径，工件材料为锻钢，进给量取值范围为，由于钻孔后要用铰刀加工，乘以系数.，最终。根据机床标注进给量，选取。确定切削速度根据计算公式确定切削速度其中，根据机床标准主轴转速，选取，实际转速为.基本时间工件切削部分长度切入量超出量工序铰孔在钻完孔以后用铰刀进行加工，要求粗糙度为.。刀具选用锥柄机用铰刀莫氏锥柄号号。.切削用量确定被吃刀量铰孔时，。确定进给量按照加工要求决定进给量。铰刀直径，工件材料为锻钢，进给量取值范围为，根据机床标注进给量，选取。确定切削速度根据计算公式确定切削速度其中，根据机床标准主轴转速，选取，实际转速为.基本时间工件切削部分长度切入量超出量工序钻孔加工要求钻孔，所用机床为摇臂钻床。根据机械制造工艺学课程设计指导书表知选取莫式圆锥号为号的高速钢柄麻花钻作为道具。具体参数为，。当时，选择钻头后刀面磨损极限为.，耐用度。.切削用量确定被吃刀量钻孔时，。确定进给量按照加工要求决定进给量。钻头直径，工件材料为锻钢，进给量取值范围为，根据机床标注进给量，选取。确定切削速度根据计算公式确定切削速度其中，根据机床标准主轴转速，选取，实际转速为.基本时间工件切削部分长度切入量超出量工序钻螺纹底孔机床钻螺纹底孔，所用机床为摇臂钻床。刀具根据机械制造工艺学课程设计指导书表知选取莫式圆锥号为号的高速钢麻花钻作为道具。具体参数为，。当时，选择钻头后刀面磨损极限为.，耐用度。.切削用量确定被吃刀量钻孔时，。确定进给量按照加工要求决定进给量。钻头直径，工件材料为锻钢，进给量取值范围为，由于钻孔后要用丝锥攻螺纹，要乘以系数.，最终。根据机床标注进给量，选取。确定切削速度根据计算公式确定切削速度其中，根据机床标准主轴转速，选取，实际转速为.基本时间工件切削部分长度切入量超出量工序攻螺纹螺纹机床攻螺纹，所用机床为摇臂钻床。刀具根据机械制造工艺学课程设计指导书表知选取细柄机用高速钢丝锥，根据加工材料取丝锥前角，后角，刀具耐用度。.切削用量确定被吃刀量。确定进给量等于工件螺纹的螺距，即确定切削速度根据计算公式确定切削速度其中，取。