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（优秀毕业全套设计）组合式排插外观结构创新与注塑模具设计（整套下载）

陷空心等质量问题而如果壁厚较薄，则难以满足产品实际使用环境下对刚度和强度的要求，样会出现质量问题。因此，选择壁厚的原则在满足使用条件的前提下不能太厚，竟可能的使壁厚均匀致。根据实际情况，该产品的厚度取.。表.常用热塑性塑料的最小壁厚和常用的壁厚推荐值塑料名称最小壁厚常用壁厚小型制品中型制品大型制品尼龙.聚乙烯.聚苯乙烯.改性聚苯乙烯.有机玻璃.硬聚氯乙烯.聚丙烯.聚碳酸酯.醋酸纤维素.聚甲醛.脱模角度设计塑料成型工艺，由于冷却保压会使塑件收缩，为使塑料部件在开模时拆下便利，并防止脱模时损坏其表面或将其拉坏，般是在塑料与脱模方向平行的内外表面设置个合理的坡度。对于材料，般光滑的表面.至已很足够，然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角，以每深增加脱模角。设计塑件的脱模斜度时，应遵循以下原则在保证产品使用性能的条件下应尽量选择较大的脱模斜度，使制品容易脱出。如果塑件的收缩率较大，成型后塑件对型芯的包紧力也会较大，为使塑件顺利脱模，脱模斜度应设计大些。如果制品的壁较厚，那么制件成型后的收缩量会比较大，此时，应设计较大的脱模斜度。高大的塑料制品，应尽量选用较小的脱模斜度。如果要求塑料制品在脱模后留在型芯侧时，则内表面的脱模斜度应比外表面的脱模斜度小。材料脱模角度如表.所示。表.材料脱模角度表面质量和尺寸精度表面质量，包括物理和机械性能及两者微观的几何体两方面技术指标，而不是单纯的表面粗糙度的问题。塑料件的外观缺陷是其特有的质量指标，包括缩痕，凹陷，气孔，缺料，变形，飞边和溢料等。模具型腔内壁表面粗糙的含量决定了塑料表面粗糙度，通常模具应比塑料件高出个级别。成型出来的塑件与产品尺寸图中储存的符合程度即塑件的尺寸精度。有更高的精度就有更好的产品质量，但同时也要求有高精密模具，加大了加工难度。生产厂家为了降低塑料制品的成本，会尽力降低塑件的精度。塑件精度需根据具体产品和用户的要求，以及人们的消费能力及其他因素确定。插座模块作为家庭用产品的外观件与使用件，要求般精度即可。塑件尺寸精度受到诸多方面的影响，可由下式表示其中制件总的误差因塑料收缩率波动所产生的误差因模具成型零件制造精度产生的误差因模具磨损产生的误差因模具安装及配合间隙产生的误差由于影响塑料的尺寸精度的因素是比较复杂的，总结有如下三个方面模具制件的尺寸精度受到模具各部分的制造精度的影响成型工艺通过影响材料的收缩率而影响尺寸精度塑料原材料收缩率大则产生的误差就大此塑件上的尺寸都没有特别的精度要求，可按级精度来进行尺寸的计算。注射机及相关工艺参数注射机的选择注射机的结构和分类注射成型机简称注射机或注塑机在注射成型的个工作循环中，需完成塑化注射和成型三项基本工作。因此，台普通型的注射机由注射装置合模装置液压传动系统和电气控制系统等组成。如图.所示为最常用的卧式注射机外形图。图.注射机示意图通过对注塑装置和合模装置的相对位置进行分类，分为卧式立式机角式三类。卧式注射机是最为常见注射机。其合模装置和注塑装置的轴线呈水平线排列，具有机身低易维修操作方便自动化程度高产品可自动落下不需使用机械手也可实现自动成型安装水平稳等特点但模具需通过吊车安装。适合大型工件加工。立式注射机合模装置和注塑装置轴线呈线排列，通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型，般锁模装置周围为开放式，容易配置各类自动化装置，特别是容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的致性。适合于复杂精巧的小型工件产品加工。角式注射机它的特点是合模装置和注塑装置的轴线垂直排列，其注射方向和模具分界面在同个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。塑件体积质量的计算为了选用注射机及确定型腔数，经造型可以计算出排插模块上盖的体积为.立方毫米塑件材料的密度.，因此整个排插模块上盖的质量是.型腔数目的确定次注射只能生产件塑件的模具称为单型腔模具次注射能生产两件或两件以上塑件的模具称为多型腔模具。与多型腔模具相比较，单型腔模具具有塑件的形状和尺寸致性好成型的工艺条件容易控制模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等特点。但是，在大批量生产的情况下，多型腔模具应是更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。由于排插要求的精度并不高，但有定的配合要求，为了同时兼顾生产效率和成本，根据塑件图样及产量等要求确定型腔数目为模多腔.注射机的选择通过查资料，可初选注射机型号为。其主要的技术规格如下表.表.注射机技术规格有关注射机工艺参数的校核注射机注射量的校核最大注射量与产品体积及质量之间有直接关系体积，必须互相适应，否则将影响产品的质量和产量，如果最大注射量小于产品次注射所需的最小量时时，会引起内部组织或松散物品形状不完整，导致产品强度下降的缺陷若注射量过大，使得同时注入过多，降低了喷射效率，浪费能量，还可能导致塑料分解。因此，最大注射体积应比制件次成型多需的最小注射量大，以确保在注塑过程的顺利进行。设备铭牌上标记的是在理想条件下参数，但实际的量优选为注射机最大注射量的以内。有下式其中设备最大注射量的利用系数设备最大注射量，以为单位制件所需原料的容积，以为单位塑料体积的计算其中塑料原料的压缩率，取.制件的体积，以为单位则所以注射机注射容量满足要求。注射压力的校核为了校验注射机的最大注射压力是否达到塑料制品成型的要求，需要对注射压力进行校核，使得成型所需的注射压力小于注射机最大注射压力，即其中设备最大注塑压力制件成型所需的注射压力，见表.表.注射压力的对比般取，这里由于该产品要求般精度，且原料的流动性比较好，根据表.设计时选择，注射压力满足要求。锁模力的校核成型时锁紧模具的最大力称为锁模力。锁模力实现定模与动模合模锁紧，能保证制件尺寸，减少毛边和溢料，保证操作者安全。锁模力应大于分型面上高压溶融塑料显现的涨力。其中设备的额定锁模力塑料制品在分型面上的投影总面积，以为单位，这里约为.安全系数，般取熔融塑料在型腔内的平均压力，见表表.常见材料型腔压力取注射时的锁模力满足要求。最大开模行程的校核塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程，表示为脱模距离，以为单位塑件高度包括浇注系统，以为单位注射机最大开模行程，以为单位。已知则，故注射机满足要求。注射模具厚度的校核模具闭合时的厚度应在注射机动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核其中模具闭合厚度，以为单位注射机所允许的最小模具厚度，以为单位注射机所允许的最大模具厚度，以为单位。成型塑件设计拔模分析拔模分析工具来检查其零件面上拔模的使用是否正确。使用拔模分析，可以确认拔模角度检查面上角度的变更，以及找出零键的分模线顶入曲面和顶出曲面。通过进行的拔模分析，可以得到个型腔面，个型芯面。结果如图.所示图.拔模分析分型设计创建分型面分型面应选在塑件的最大截面处这样的设计不影响注塑件外观质量和美观。尤其是对外观有明确要求的塑件，更要注意分型面对外观的影响。考虑方面主要是有利于保证塑件精度要求有利于模具加工要求特别是型腔加工有利于浇注系统排气系统冷却系统的设置要求。便于塑件的脱模尽量使塑件开模时留在动模边有的塑件需要定模推出的例外尽量减小塑件在合模平面上的投影面积以减小所需锁模力的要求。能便于注塑件中的嵌件安装长型芯应置于开模方向要求。遵循以下原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性保证塑件的精度要求。与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具型腔内。如果塑件上精度要求较高的成型表而被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，当然，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边便于模具加工制造。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面对成型面积的影响。注射机般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件包括浇注系统在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力，因此为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件型腔在合模分型面上的投影面积对排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合对侧向抽芯的影响。当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向拍芯机构设置在动模侧。利用补面功能，将工件开环结构进行修补，修补后在平直面内画出分型线，系统默认的分型线就是插孔表面的轮廓线，其与之前建立分型面进行修剪和缝合，最终得到所需要的分型面创建型芯型腔模块分型面设置好后就利用的模具分型工具对模具型腔进行分型。结果如图.所示。图.型芯凹模结构设计凹模是成型产品外形的主要部件，其结构特点是随产品的结构和模具的加工方法而变化。组合镶拼方式的优点对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。本设计凹模结构如图图.凹模布局设计型腔数量的确定型腔数量主要是根据塑件的质量投影面积几何形状有无抽芯塑件精度批量大小以及经济效益来确定。这些条件相互制约的，在确定设计方案时须进行协调，以保证满足其主要条件的要求。确定型腔数目的方法根据经济性其中每副模具中型腔的数目计划生产塑件的总量单位小时模具加工的费用成型周期每个型腔的模具加工费用元根据锁模力其中注射机锁模力型腔内熔体的平均压力浇注系统在分型面上的投影面积每个塑件在分型面上的投影面积根据塑件的精度根据经验，在模具中每增加个型腔，塑件的尺寸精度就要降低，由于水龙头壳体是人们生活中的人体中的手经常触摸的日常生活消费品，精度自然要求高点，所以采用模腔。根基注射量.其中注射机的最大注射量单个塑件的重量浇注系统的重量本次设计将采用模两腔，如图.所示布局。图.布局设计各型腔与主流道之间的距离不能太长，否则分流道就会过长，从而导致流道内的凝料太多，浪费原材料。型腔布局要平衡，这样在设计浇注系统时刻以设计成平衡时，以保证制品的质量稳定性。如果注射成型时模具偏载，就可能会导致溢料，因此型腔布局应相对模具中心对称，防止注射压力偏心。保证熔料进入各型腔时的温度尽量接近，温度接近可以使得塑件的内应力相近，变形差异不大。模架选用模架作为注射模具的基体和骨架，它把模具各个部分有机地联系起来作为个整体。如下图所示，由推杆固定板推板导柱导套复位杆动模支承板垫块定模板动模板动模座板及定模座板等部分组成。另有特殊结构的模具。如点浇口模架带推件板推出的模架等，模架中其他部分可根据需要进行补充，如精确定位装置支承柱等。最