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（优秀毕业全套设计）纸罐塑料扣盖设计（整套下载）

对粗糙度的要求比较高，查表得抛光后顺纹路方向的表面粗糙度为.，垂直纹路方向的表面粗糙度为.。塑件表观质量塑件表观质量指塑件成形后的表观缺陷状态，如缺料溢料飞边凹陷气孔熔接痕皱纹翘曲与收缩尺寸不稳定等。表观缺陷由塑件成形工艺条件塑件成形原材料选择模具总体设计等多种因素造成的。塑件的尺寸塑件尺寸如下，高，精度等级级，周边圆弧半径。塑件的材料为，故查表可得最小收缩率为，最大收缩率为，平均收缩率为。.注射机的选择注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。选用注射机时，通常是以塑件或模具实际需要的注射量初选公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力公称锁模力模板行程以及模具安装部分的尺寸进行校核。由模分析得材料密度取.故，流道凝料.流道凝料的体积质量是个未知数,根据手册取来估算,塑件越大则比例可以取的越小我们选择型表的注射成型机，此型号表示液压注射成型机，其公称注射量为,符合要求。表注射机参数分型面的选择及型腔数目的确定分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂直。.分型面的选择原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则保证塑料制品能够脱模这是个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动定模越厚。方面加工比较困难另方面各种注射机对模具的最大厚度都有定的限制，故型腔深度不宜过大。型腔深度越深，在相同起模斜度时，同尺寸上下两端实际尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。使塑件外形美观，容易清理。尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。尽量避免侧向抽芯。塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。使分型面容易加工。分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。有利于排气。对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。.分型面的确定该塑件的结构如图，所示，在零件的外表面有梅花状的曲面，内表面有螺纹，如果采用中间分型的话，会在塑件的外表面留下飞边，影响塑件的美观。在保有塑件精度的情况下有两中方案.分型面为上表面，模具采用强制脱模机构.分型面为塑件的下面，模具采用自动脱螺纹机构。方案采用强制脱模，模具结构简单经济，但是塑件内螺纹和塑件的质量会受到影响方案采用自动脱螺纹机构可以大批量生产，生产效率高，而且质量可以保证。现在是竞争社会，讲求效率和质量，方案更适合。.型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力的匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件体精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种根据经济性能确定型腔数目根据注射机的额定锁模力确定型腔数目根据注射机的最大注射量确定型腔数目根据制品精度确定型腔数目。我们这里选用，其计算过程如下式.式中注射机的公称注射量单个制品的体积浇道和浇口的总体积生产中每次实际注射量应为公称注射量的倍，现取.进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的.倍，现取.进行计算。大多数小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔数原则上不超过个，由于本次设计时间的紧张，为了方便设计的计算，采用模两腔。.型腔的布局多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形等，在设计时应该注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。考虑到模具成型零件和型芯结构以及脱模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示图型腔的排列成型零件尺寸的确定成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。成型零件工作尺寸计算方法般有两种种是平均值法，即按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是按极限收缩率极限制造公差和磨损量进行计算前种方法简便，但不适合精密塑件的模具设计，后种复杂，但能较好的保证尺寸精度。本设计采用平均值法。.凹模工作尺寸的计算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。．凹模径向尺寸的计算式.式中，型腔基本尺寸塑件基本尺寸塑件总公差制造公差般为，这里取，前的系数此处为可随制品的精度和尺寸变化，般在之间，制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。.凹模深度的计算式.式中，型腔深度塑件总高度.凸模工作尺寸的计算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。.凸模径向尺寸的计算式.式中，型芯尺寸塑件尺寸.凸模高度计算式.式中，型芯高度塑件内腔的高度.螺纹型芯工作尺寸的计算.螺纹大径的计算式式中，螺纹型芯大径塑件内螺纹大径塑件内螺纹中径公差，查螺纹公差标准得.查塑料模具设计得螺纹中径的计算式.式中，型芯中径塑件内螺纹中径查塑料模具设计得螺纹小径的计算式式中，型芯小径塑件内螺纹小径.螺纹高度的计算式.式中，型芯螺纹高度塑件内螺纹高度.螺距的计算式式中，型芯螺距塑件螺距查塑料模具设计得型腔壁厚和底板厚度计算在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算.整体式矩形型腔形状如图所显图整体式矩形型腔整体式矩形型腔侧壁厚度的计算。任侧壁均可视为三边固定边自由的矩形板，其最大扰曲变形发生在自由边的中点。式式中，型腔侧壁厚度型腔侧壁受压高度型腔长边长度型腔压力取模具材料弹性模量查表取.任自由边中点的允许变形量，由塑件宽度公差根据经验公式决定为.根据塑件尺寸和模架标准取.整体式矩形型腔底板厚度的计算。由两端平行支架支撑的整体式矩形型腔的底板，可视为受均匀载荷四周固定的矩形板，底板的长边喝短边分别用和,其最大挠曲变形发生在板的中心。式式中，整体式矩形底板厚度型腔压力矩形板受力短边长度矩形板受力长边长度允许变形量，塑件高度公差决定，根据经验式计算出由之值决定的常数，可由近似公式计算.浇注系统设计注射模的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止所流经的通道。它的作用是将熔体平稳地引入型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体顺利排出，且将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸稳定的塑件。因此，浇注系统设计的真确与否直接关系到注射成型的效率和塑件质量。浇注系统般可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类，我们在这里选用普通浇注系统，它由主流道分流道浇口及冷料穴四部分组成。.浇注系统设计的基本原则浇注系统设计是注射模设计的个重要环节，它直接影响注射成型的效率和质量。设计时般遵循以下基本原则.必须了解塑料的工艺特性每种塑料都有其适应的温度及剪切速率，设计时了解了便于考虑浇注系统尺寸对熔体流动的影响。般情况都不希望浇注系统太长和太粗。.排气良好浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，料流快而不紊，并能把型腔内的气体顺利排出。.防止型芯和塑件变形高速熔融塑料进入型腔时，要尽量避免料流直接冲击型芯或嵌件，否则会使注射压力消耗大或使型芯或嵌件变形。.减少熔体流程及塑料耗量在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短的流程充满型腔，这样可以缩短成型周期，提高成型效果，减少塑料用量。.修整方便，并保证塑件的外观质量浇注系统的设计要综合考虑塑件大小形状及技术要求等问题，做到去除修整浇口方便，同时不影响塑件的外观和使用。.要求热量及压力损失最小熔融塑料进入浇注系统时，要求其热量及压力损失最小，防止温度和压力降低过多而引起填充不满等缺陷。.浇注系统设各部件设计主流道的设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间。主流道的设计要点如下为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，