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（优秀毕业全套设计）玩具汽车壳模具设计及型腔仿真加工（整套下载）

用螺杆式注塑机成型时，料温为，注射压力为。塑件的尺寸精度般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料的性能及成型工艺的特点。由于该塑件是作为普通的儿童玩具，要求其外表面光滑，既不会在使用过程中对人造成伤害，还要必须考虑其外形美观。因此取精度等级为级。型腔数的确定型腔的数量是由厂方给定的注塑机型号来确定的。从塑件的尺寸精度考虑，由于该制品精度等级所以型腔数控制在四腔之内。根据文献中表选定热塑性塑料注射机型号具体参数如下表表注塑机参数型号螺杆柱塞直径注射容量注射压力锁模力最大注射面积模具厚度最大最小模板行程喷嘴孔直径球半径定位孔直径注射时间.动，定模固定板尺寸每次注射量不超过注射机最大注射量的，根据文献表中公式式中型腔数注射机的注射量，浇注系统的质量，塑件质量，塑件体积.塑件质量.浇注系统体积经计算因此型腔数确定为模四腔。额定锁模力选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而产生溢料。注射时产生的型腔压力对柱塞式注射机因注射压力损失较大，所以型腔压力为注射压力的而有预塑装置的注射机及螺杆式注射机损失较小，所以型腔压力较大。另外，对不同流动性的塑料，不同的喷嘴和模具结构形式，其压力损失也不样。般熔料经喷嘴时其注射压力达，经浇注系统入型腔时则型腔压力般为。锁模力和成型面积的关系由文献公式确定式中锁模力，型腔压力，般取浇道进料口和塑件的投影面积，计算所以≧公式成立型腔壁厚计算型腔和底是体的，其壁厚可按文献表中公式计算式中侧壁厚度，型腔压力，般取侧壁边长，.弹性模量，取.允许变形量，取.承受塑料压力部分侧壁高度，.侧壁全高，计算得分型面的设计如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则.分型面应选在塑件外形最大轮廓处.便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边.保证塑件的精度要求.满足塑件的外观质量要求.便于模具加工制造.对成型面积的影响.对排气效果的影响.对侧向抽芯的影响。根据以上原则确定分型面在塑件最底面。在做分型面之前，先进入.下的制造模块，选择子菜单。去掉默认选择，选择为单位。首先要做的是把塑件的三维造型调入，其次选择型腔工件的大小，这里我们选择模四腔，接着制作分流道的制作，选择特征型腔组件流道制做完成流道。制作分型面，首先，复制整个塑件表面，接着对塑件的破孔进行修补，使用平整命令，接着和先前复制的塑件外表面进行合并，再创建底平面，使用拉伸命令分割整个工件，在和先前合并的曲面再次合并，使之成为个曲面。接着分割整个工件。完成整个分型面的制作。之后抽取分型面分割的上下两工件全选，生成凸模图凹模图。通过.软件制作分型面效果图图图分型面图型芯图型腔.浇注系统设计浇口位置选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则.尽量缩短流动距离.浇口应开设在塑件壁厚最大处.必须尽量减少熔接痕.应有利于型腔中气体排出.考虑分子定向影响.避免产生喷射和蠕动.浇口处避免弯曲和受冲击载荷.注意对外观质量的影响。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，确定每个型腔使用个进浇点，浇口点在塑件分型面上，对塑件外观影响很小，人工切除浇注系统残料。浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均匀的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，如图所示图浇注系统设计计算浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流经的段路程的总称。浇注系统是由主流道分流道进料口冷料穴等组成。在设计浇注系统时应考虑下列有关因素.塑料成形特性设计浇注系统应适应所用塑料的成形特性的要求，以保证塑件质量。.塑件大小及形状根据塑件大小，形状壁厚技术要求等因素，结合选择分型面考虑设置浇注系统的形式进料口数量及位置，保证正常成形。还应注意防止流料直接冲击塑件及细弱型芯或型芯受力不匀，以及应充分估计可能产生的质量弊端和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。.型腔数设置浇注系统还应考虑到模具是模腔还是模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。.塑件外观设置浇注系统时应考虑到去除修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。.注射机安装板的大小在塑件投影面积比较大时，设置浇注系统时应考虑到注射机模板大小是否允许，并应防止偏离模具中心开设主流道，造成注射时受力不匀。.成形效率在大量生产时设置浇注系统还应考虑到在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，缩短成形周期，同时减少浇注系统损耗的塑料。.冷料在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须除去，防止注入型腔影响塑件质量，在设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。.浇口设计般情况下，如图所示的浇口，其参数通取数值如下.注射机喷嘴孔直径对流动性差的塑料等情况，也有取.流道的宽度.按具体情况选择，般为,这取.注射机喷嘴的球面半径.按具体情况般取.应尽量缩短，若值大，使塑料降温过多，损耗大，般不超过，这取,如需要很长时应采用热延长喷嘴等诸措施。图浇口参数.分流道设计确定分流道的尺寸应考虑以下因素.塑件的形状和壁厚要能充分填满模腔，充分传递注射压力，保证补缩.浇口和型腔的距离为了克服流动阻力，应按分流道的长短决定分流道的粗细.对浇道硬化的考虑浇道过粗则固化时间过长，影响成型周期.成型材料的种类按流动性大小决定浇道的断面.加工浇道的工具应尽可能采用标准刀具的轮廓和尺寸。由于模具是模四腔，采用平衡式分流道，侧浇口。设计如图所示如下图流道参数.冷却系统设计设计计算模具设计冷却装置的目的，是防止塑件脱模变形二是缩短成型周期三是使结晶性塑料冷凝形成较低的结晶度，以得到柔软性扰曲性伸长率较好的塑件。冷却形式般在型腔型芯等部位合理地设置通水冷却水路，并通过调节冷却水流量及流速来控制模温。冷却水般为室温冷水，必要时也有采用强迫通水或低温水来加强冷却效率。冷却系统的设计对塑料质量及成型效率直接有关，尤其在高速自动成型时更应注意。.设计冷却管道考虑因素.模具结构形式，如普通模具细长型芯的模具及脱模机构障碍多的或镶块多的模具，对冷却系统设计直接有关.模具的大小和冷却面积.冷却水孔的开设原则.边离型腔的距离般保持在，距离太近则冷却不宜均匀，太远则效率低。水孔直径般在以上，根据模具大小塑件重量决定.孔通过镶块时，应该考虑镶套管等密封问题.孔管路应畅通无阻.管接头冷却水嘴的位置尽可能放置在不影响操作的侧.冷却水孔管路最好不开设在型腔塑料熔接的地方，以免影响塑件强度.冷却计算单位时间内进入模具应除去的总热量，可按文献公式计算式中单位时间内进入模具的塑料的重量克塑料的热容量查表得经计算则带走上述热量，所需的冷却水量按文献表中公式计算式中通过模具冷却水的重量出水温度查表得模具温度入水温度取常温热传导系数凹模板或凸模板钻孔的冷却水道.经计算.由文献表中公式计算出冷却水道的直径式中冷却液容重.冷却水道长度冷却水道直径经计算.取冷却流道结构设计本模具采用模四腔结构，为使各个塑件都能均匀冷却，设计如图图冷却流道普通冷却系统是将压力水送入模具冷却系统，由于模具使用镶块结构，当水道通过镶拼结构时会发生漏水问题，这里使用美国公司研制的种负压冷却水系统，通过特殊的容积泵来抽吸泵送模具冷却水路中的冷却水，使冷却水系统形成负压，即使冷却水系统直接通过镶拼模块的镶拼缝，而不采用特殊的密封装置，也不会发生漏水的问题。.顶出系统设计塑件在模具中冷却定型时，由于热收缩其体积和尺寸逐渐缩小，在塑料的软化温度以前热收缩并不造成对型芯包紧力，但制品固化后继续降温则会对型芯产生包紧力，包紧力带来的正压力，垂直于型芯表面，脱模温度越低正压力越大，脱模时必须克服该包紧力所产生的摩擦力。注射模具的顶出系统是制品的脱模装置。在设置顶出系统时，首先需要确定当模具开启后，制品的留模形式，顶出系统必须是建立在制品所滞留的模具部分中。通常，由于注塑机的顶出机构是设置在动模板侧，因此大多数模具的顶出系统是安装在动模中的。本套模具设计每个塑件用三根直径的推杆顶出，总共使用根。推杆直径确定薄壁塑件收缩使型芯全面积所受总压力文献表中公式塑料拉伸弹性模量塑料收缩率.塑料泊松比.壁厚型芯长经计算得.推杆设计稳定裕度文献表中公式稳定裕度对于钢锥杆取。对于常见的等截面圆形推杆直径文献表中公式临界负荷，根推杆允许的负荷，等断面推杆为推杆全长经计算得.结合塑件结构取推杆直径为。根据模具