（优秀毕业全套设计）牙签合盖注射模设计（整套下载）㊣精品文档值得下载

（优秀毕业全套设计）牙签合盖注射模设计（整套下载）

冷料穴图为形头冷料穴，很容易将主流道拉离定模。分流道的设计分流到是主流道与浇口之间的部分，是指塑料熔体从主流道进入多腔模的各个型腔或单腔模多处进料的通道，起分流和转向的作用，分流道的要求是塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最小。分流道的断面形状和尺寸根据理论分析可知，在等断面面积的条件下，正方形的周边最长，圆形的最短。因此从传热面积考虑，热固性塑料的注射模的分流道最好是采用正方形但从散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道的断面形状则采用圆形从压力损失考虑，由于在同断面面积时圆形的周边比正方形的短，因此，料流阻力小，压力损失小。但从加工方便出发，常用形梯形和正六边形断面。分流道的断面形状及尺寸大小，应根据塑件的成型体积塑件的壁厚塑件的形状所用塑料的工艺特性注射速率分流道的长度等因素来确定。断面过小，会使流道压力损失太大并降低单位时间内输送的塑料量，使填充时间延长，塑件常出现密度低缺料波纹等缺陷断面过大，不仅积存空气增多，塑件易产生气泡，而且增大塑料的消耗量，延长冷却时间。因此，在设计分流道时，要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。圆形分流道图.的直径般在范围内变动。对流动性很好的的聚丙烯尼龙等，当分流道很短时，其直径可小到对流动性很差的聚碳酸酯聚砜等，直径可达。实验证明，对多数塑料来说，分流道直径在以下时，对流动性影响较大，但直径在以上时，再增大其直径，对流动性的影响也不大。对于正六边形断面的分流道图.，为外接圆直径。正六边形分流道图.脱模阻力小，椭圆形分流道图.脱模阻力大，当横截面积相同时，正六边形分流道表面积大，而椭圆形分流道可在模具分型面上占有较小的面积。对半圆形分流道其深度为图.。梯形断面的分流道图.的断面尺寸高度为，梯形斜角常取，低部圆角半径，分流道的宽度常在范围内变动。对于形断面分流道，深度为圆的半径，斜角。由于正方形流道凝料脱模困难，六角型流道效率低比表面大，而圆形截面流道在加工时两半难对准，所以生产中常采用梯形或形截面的分流道。形分流道其实是梯形分流道的种变异形式。鉴于上述原因，本设计采用梯形分流道。因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径。对于壁厚小于，质量在以下的塑件，可用以下经验公式确定分流道的直径式中，流经分流道的塑料量对于塑料可取分流道长度分流道直径对于黏度较大的塑料，可按上述算得的值再乘以的系数。根据型腔的布局，可知第级分流道第二级分流道所以，根据推荐的范围可选择分流道的形状如图所示图分流道浇口的设计浇口是指流道末端与型腔之间的段细短通道，亦称内浇口，它是浇注系统中截面尺寸最小且最短的部分，除主流道型浇口以外，它的作用是使塑料熔体加快流速注入型腔内，顺序填满型腔，并且由于塑料熔体大多为非牛顿液体，通过较小浇口时进步受到剪切作用，表观粘度的下降，伴随着能量的转换动能变成了热量，浇口处温度升高，这又进步促使表观粘度的下降，同时在注射周期中进行补料和防止倒流，成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。因此，浇口的形状尺寸分布对塑件的质量影响很大。浇口的尺寸经常需要通过试模，按成型情况酌情修正。浇口的形式和特点浇口的形式很多，常见的形式有点浇口点浇口又称针点式浇口橄榄形浇口或菱形浇口，是种尺寸很小的浇口形式。点浇口因为直径很小般为，物料通过时，有很高的剪切速率，这对降低塑料熔体的表观粘度是有利的，同时，还有摩擦生热提高料温的优点，浇口容易在开模时实现自动切断，故被广泛采用。潜伏式浇口它有称剪切浇口或隧道式浇口，是由点浇口演变而来的，它除了具备点浇口的特点外，其进料口部分般选在塑件侧面较隐蔽处，因而塑件外表不受损伤。同时这种浇口可用二板模，不像点浇口要用三板模，从而简化了模具的结构。这种浇口及点浇道成定角度与型腔连接，形成能切断浇口的刀口。由于顶出时必须有较强的冲击力，因此这种浇口不宜用于强韧的塑料，对于脆性材料由于开模时塑料会断而不采用这种形式的浇口。直接浇口直接浇口又称主流道型或端浇口，塑料通过主流道直接进入型腔，它仅适用于单型腔注射模。这种浇口因塑料通过主流道直接进入型腔，故塑料料流程短，流动阻力小，进料快，动能损失小，传递压力好，保压补缩作用强，有利于排气及消除熔接痕，流道料小，而且模局结构简单而紧凑，制造方便。但去除浇口比较困难，塑件上有明显的浇口痕迹，因浇口附近热量比较集中，故在该处冷凝较迟，产生的内应力较大，且易在该处产生气泡缩孔等缺陷。直接浇口适用于成型深腔的壳形塑件不宜成型平薄塑件和容易变形的塑件，成型薄壁塑件时，浇口根部直径最多等于塑件壁厚的倍。它适合于各种热塑性塑料的注射成型尤其对热敏性塑料及流动性差的塑料有利，而对结晶型塑料或易产生内应力和变形的塑件不利。中心浇口中心浇口是直接浇口的变异形式，塑料是直接从型腔中心环形或数股进料，因此具有与直接浇口相同的优点，去除浇口较直接浇口方便，有时中心的型芯还可起到分流锥的作用。中心浇口适用于深腔的壳形箱形或筒形且中心有通孔的塑件，它的变形形式有很多，在这就不介绍。侧浇口侧浇口又称边缘浇口，般开在分型面上，从塑件侧面进料。它能方便地调整充模的剪切速率和浇口封闭时间，因而国外称之为标准浇口，它是种广泛使用的浇口形式，侧浇口是典型的矩形浇口。侧浇口可根据塑件的形状特点灵活地选择浇口的位置，以改善填充条件。它不像其它浇注系统那样受到定的限制，如框形或环形塑件，可以从外侧进料，而当其内孔有足够位置时也可从内侧进料，这样可使模具结构紧凑，流程缩短，对于薄壁长塑件，采用头进料则成型比较困难，而且模具尺寸加大，若改用侧向进料就比较合理。侧浇口适用于模多腔，能大大提高生产效率，减少浇注系统的消耗量，而且去除浇口方便，但侧浇口容易形成熔接痕缩孔气孔等缺陷，注射压力损失大，对壳形件排气不便，保压补缩作用比直接浇口小。另外，侧浇口还有良种变异形式，即扇形浇口及平缝式浇口，它们只是在浇口的进料方向宽度上有所变化。护耳式浇口护耳式浇口又称为分界式浇口或调整片式浇口。点浇口类浇口虽然有很多优点，但易产生喷射而造成塑件许多缺陷，或因浇口附近有较大的内应力而引起翘曲，在浇口附近形成脆弱点，采用护耳式克服上述缺点。浇口位置开设正确与否，对塑件质量影响很大，因此合理选择浇口位置是提高塑件质量的重要环节，在确定浇口位置时，应针对塑件的几何形状特征及技术要求，来分析塑料的流动状态填充及排气条件等因素。般来说，选择浇口位置时应遵循下述原则，当然这些原则在应用时会产生些不同程度的矛盾，因此应以保证得到优秀的塑件为主，排除次要矛盾，根据具体情况而定，同时，还需要兼顾前面已叙述的浇注系统设计的原则。浇口的尺寸及位置选择应尽量避免产生喷射和蠕动蛇形动浇口的断面尺寸如果较小，同时正对着个宽度及厚度都较大的型腔，则高速的料流流过浇口时，由于受到很高的剪切应力作用，将会产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。有时喷射现象还会使塑件形成波纹状流痕或在高剪切的速率下，喷出的料流细丝使塑件高度定向或断裂状物料先后不能很好地熔合而使塑件出现明显的熔接痕。而高度定向则会造成塑件由于收缩不致产生塑件的严重翘曲变形及塑件的力学各向异性，此外，喷射还会使型腔中的气体难以排出，形成气泡和焦点。为了克服上述缺陷，可以加大浇口的截面尺寸，或采用冲击型浇口，即浇口开设方位正对着型腔壁或粗大的型芯。由于高速熔体直接冲击在型腔或型芯上，从而改变流向，降低流速，使料流均匀地填充型腔，使熔体断裂现象消失。浇口应开设在塑件断面最厚处当塑件壁厚上相差较大时，在避免喷射的前提下，为保证最终压力有效地传递到塑件较厚的部位以减少缩孔，般塑件上的浇口位置应设在塑件的最厚处，这样又利于塑料填充及补料，如果塑件上没有加强筋，则可利用加强筋，以改善流动条件。浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少在保证塑料填充练好的前提下，应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少流动能量的损失。浇口位置的选择应减少或避免塑件到熔接痕，增加熔接牢度在塑件流程不太长的时候，如无特殊需要，最好不要开设个以上的浇口，否则将会增加熔接痕的数量，但对面积较大又浅的壳体塑件应兼顾内应力和翘曲变形问题，可采用多点进料。同理，环形浇口五熔接痕，而轮辐式浇口则有。为了增加熔接的牢度，可在熔接痕处外开冷料槽，使前锋溢出。所设计的制品要求不是很高，根据以上浇口的特点及浇口位置选择的基本原则，选用侧浇口，模具采用两板式，从而简化了模具的结构。如下图图侧浇口.排气和引气系统的设计排气系统模具型腔在塑料的填充过程中，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其三在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。般在塑料填充的同时，必须将气体排出模外。否则，被压缩的气体所产生的高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体能从型腔中及时排出，可以采用排气槽等方法。排气槽的开设位置，通常是通过试模后才能正确地确定排气槽应开设在型腔最后被充满的地方，而塑料在型腔内填充的情况与浇口开设有关，因此在确定浇口位置时，同时要考虑到排气槽的开设是否方便。在大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙排气，这时可不设排气槽。排气槽最好开在分型面上，因为分型面上排气槽产生的毛边很容易随塑件脱出。排气槽最好开在靠近嵌件或壁厚最薄处，因为此处最容易形成熔接痕，熔接痕处应排尽气体和排出部分冷料。由于所设计的模具是两板式的，塑件比较小，注射时间比较短，采用的是侧浇口，在填充过程中，熔体是从中间向四周进行流动，而设计的组合式型腔的间隙比较多，这样在排气方面比较方便，再加上分型面的配合间隙，故所设计的模具不需开设排气槽就可排气而不会造成憋气现象。引气系统对于些大型深腔壳形塑件，注射成型后，整个型腔有塑料填满，型腔内气体被排出，当塑件脱模时，塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，由于受到大气压力的作用，造成脱模困难，如采取强行脱模，势必使塑件产生变形或损坏，影响塑件的质量，因而必须加设引气装置。本设计属于中小型模具，型腔比较浅，脱模力不是很大，所以不需要加设引气装置。.脱模机构的设计在塑料成型模具中，完成将塑件从模具型腔或型芯上完整地取出装置称为顶出机构，或脱模机构。脱模机构般由顶出复位和顶出导向等三大零部件组成。顶出部件顶出部件是指顶出机构中推出塑件的部件，主要有顶杆脱模板推件板等。本设计中的零件比较小，脱模力不是很大，可采取顶杆推出，而不需要脱模板。复位部件复位部件是使完成顶出任务的顶出零件回复到注射时所需要的位置。模具中主要是依靠复位杆进行复位。导向部件导向部件的作用是使顶出过程平稳，顶出零件不至于弯曲和卡死。导向部件由导柱和导套组成。脱模机构的分类脱模机构可以按动力来源分类，也可以按模具机构分类。按动力来源分类动力来源是指将塑件顶出的动力。常见的有手动脱模手动顶出是指当模具分型后，人工操纵顶出机构，定出塑件。其优点是模具结构简单，成型周期短，且顶出时动作平稳，塑件不易变形，但是顶出力受操纵者体力限制，劳动强度大，生产效率低，因此多用于注射机无顶出装置的定模方，或小塑件的小批量生产。机动脱模机动脱模时靠注射机的开模动作顶出塑件，有两种形式种形式通常利用固定于注射机架上的顶杆，开模时，注射机移动模板带动模具动模部分后退，定出杆穿过移动模板上的孔而顶住模具顶出杆板，使其不再随动模后退，移动模板继续后退，模具顶出机构将塑件顶出，机械杆的长度可根据模具的顶出距离厚薄通过螺杆套进行调节。此形式的特点是顶出在开模过程中进行，模具内顶板的复位在合模时进行，另种形式是在注射机上不装顶杆，将模具片中