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（优秀毕业全套设计）照相机接触片多工位级进模设计（整套下载）

和凹模配合加工。由于本设计中的制件的材料属于薄料，为了保证凸凹模间定的间隙值必须采用配合加工。凸模和凹模配合加工的方法是先做好其中的件凸模或凹模作为基准件，然后以次为基准来加工另件，使它们之间保持定的间隙。对于落料先做凹模，并以它作为基准配做凸模对于冲孔，先做凸模，并以它作为基准配做凹模。因此只需在基准件上标注尺寸和制造公差，另件只标注基本尺寸并注明配做所留间隙值，这样凸模极限下偏差和凹模极限上偏差不在受间隙限制。这种方法不仅容易保证凸凹模间隙很小，而且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。目前般工厂都采用此种方法。使用此种方法时，只需计算出基准件的刃口尺寸，配制件上只需标注基本尺寸，不标注偏差，同时要在图样技术要求上注明配制件刃口尺寸按基准件实际尺寸配制，保证双面间隙值为。凸凹模刃口尺寸的计算在冲孔时，应以凸模为基准件，凸模磨损后尺寸变小，可按下式计算在落料时，应以凹模为基准件，凹模磨损后尺寸变大，按下式计算式中基准件尺寸相应的工件极限尺寸系数，查资料取值在本设计中取.或。工件公差基准件极限偏差。在本设计中取凹模刃口尺寸按凸模刃口实际尺寸配制，保证双面间隙值为。由于本设计中有多个冲裁工序，详细计算过程记录比较繁琐，故只记录计算结果。各个冲裁凸模刃口尺寸详细见零件图。.弯曲模工作部分尺寸的计算弯曲模工作部分的尺寸主要是指凸模凹模的圆角半径和凹模的深度。对形件的弯曲模则还有凸凹模之间的单边间隙模具横向尺寸等。凸凹模的圆角半径凸模圆角半径当较小时，凸模圆角半径即等于弯曲件的内弯半径，但不应小于弯曲件材料许可的最小圆角半径。弯曲半径是指冲件材料受压弯曲处的内半径。最小弯曲半径指能成功的进行弯曲的最小弯曲半径。不同的材料，最小弯曲半径也不相同。均可在相关资料上查得。的最小弯曲半径根据硬化程度不同最小弯曲半径也不相同。本设计选取该材料的最小弯曲半径为.，即.。凹模圆角半径实际生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度选取，当时，当时，当时，。凹模圆角半径不能选取过小，以免材料表面擦伤，甚至出现压痕。熬磨两边的圆角半径应致，否则在弯曲时毛坯会发生偏移。在设计中选用最小弯曲半径为.。形件弯曲凹模的底部可开退刀槽或取圆角半径式中凹模底部圆角半径凸模圆角半径弯曲件材料厚度。凹模深度弯曲凹模深度要适当，若过小，则工件两端的自由部分太多，弯曲件回弹大，不平直，影响零件质量若过大，则多消耗模具钢材，需较大的压力机行程。弯曲形件时，凹模深度及底部最小厚度的取值可查资料得到，但是由于本设计中的制件的尺寸较小，故深度可取制件的实际尺寸，厚度取凹模的高度。弯曲形件时，若弯边高度不大或要求两边平直，则凹模深度应大于工件的高度。凸凹模间隙弯曲形件时，凸凹模间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的，不需要在设计制造模具时确定。对于形件的弯曲，则必须选择适当的间隙。间隙的大小对工件质量和弯曲力有很大的影响。间隙愈小，则弯曲力愈大间隙过小，会使工件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹大，降低工件的精度。凸凹模单边间隙般可按下式计算式中弯曲模凸凹模单边间隙工件材料厚度基本尺寸工件材料厚度的正偏差间隙系数。当工件精度要求较高时，其间隙应适当缩小，取。些情况，甚至选取略小于材料厚度的负间隙。本设计选取的间隙就是。凸凹模工作部分尺寸的计算公式设计中，对弯曲件的标注形式的不同，则计算公式也有所不同。在本设计中用外形尺寸标注弯曲件，此时应以凹模为基准先确定凹模尺寸，工件为单向偏差，其计算公式如下凹模尺寸为凸模尺寸为式中凹模尺寸凸模尺寸弯曲件基本尺寸弯曲件尺寸公差凸凹模之间的单边间隙凸凹模制造公差，采用标准公差等级。由于详细计算过程比较繁琐，所以在这里不进行计算。第章力的计算和冲裁间隙的确定.力的计算由制件形状可知，设计中涉及到冲裁力的计算和弯曲力的计算，先分别计算如下冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了选择合适的压力机和设计模具。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。冲裁力的计算公式为上式中各字母的含义分别为冲裁力材料的抗剪强度冲裁周边的总长材料的厚度过去般采用仅与材料性质有关的抗剪强度进行计算，实际上冲裁时的抗剪强度不仅与材料性质有关，还与材料硬化程度，材料相对厚度，凸凹模相对间隙以及冲裁速度有关，可用如下公式.式中各字母的含义分别为与相对间隙相关的系数材料抗拉强度。考虑到模具刃口的损坏，凸凹模间隙的波动，材料力学性能的变化，材料厚度偏差等因素，实际所需冲裁力还需增加，即通过查阅模具设计手册可以知道不锈钢材料的抗拉强度。在软件打开排样图，分别选中各冲裁刃口外形尺寸，即可以计算出冲裁件冲孔和落料的周边长度，相关计算如下表示在次冲裁中模具总的冲裁长度至分别表示各个冲孔和落料工位的孔的周长。则总冲裁力弯曲力的计算.弯曲过程力行程曲线图.弯曲过程力行程曲线弹性弯曲自由弯曲校正性弯曲在凸凹模隔着材料吻合以前的弯曲过程称为自由弯曲。凸模继续下压，弯曲力急剧上升，称为校正性弯曲。根据试验，形弯曲件弯曲过程力与行程的关系如图.所示。.弯曲力的计算用经验公式自由弯曲力影响弯曲力的因素很多，如材料的性能，零件外形，弯曲方法，模具结构等。用理论公式计算不但复杂，而且不定正确，因此，通常选用经验公式对其进行计算。设计中有两个度的曲，其属于类弯曲，设计中曲弯曲力的计算，参照曲的计算公式进行计算还有两个类弯曲，参照曲的计算公式计算，以及两类弯曲的校正。曲计算公式为类弯曲的计算公式自由弯曲力安全系数，在设计中般取.弯曲部分的宽度弯曲件的厚度弯曲件的圆角半径属于薄材料弯曲，弯曲半径小于.，查阅模具设计标准，对于弯曲半径小于其料厚的薄材料弯曲，科技将其弯曲半径取为进行设计材料的抗拉强度，制件的材料是材料，查阅模具设计标准，可以知道其抗拉强度为。校正性弯曲力为了提高弯曲件的精度，减小回弹，在弯曲的终了阶段对弯曲件的圆角及直边进行精压，称为校正性弯曲。校正性弯曲时的弯曲力可用下式计算式中校正性弯曲力单位面积上的校正力查资料取校正部分投影面积设计中弯曲力的计算类弯曲的简略计算如下类弯曲的简略计算如下校正性弯曲简略计算如下故设计中总的弯曲力为弯曲.卸料力推料力的计算般情况下，冲裁件从板料切下以后，径向因弹性变形而扩张，板料上孔则沿径向发生弹性收缩。同时，冲下的零件与余料还要力图恢复弹性穹弯。这两种弹性恢复的结果，会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将零件或废料卸下来所需的力称卸料力。从凹模内顺着冲裁方向把零件或废料从凹模腔顶出的力称推件力。影响卸料力推料力和顶件力的因素很多，要精确的计算是困难的，在实际生产中常用下列经验公式进行计算卸料力推料力式中冲裁力同时梗塞在凹模内的零件或废料数，材料厚度圆柱形凹模腔口高度推件力卸料力系数，查资料取则有卸料力.推料力本设计所采用的模具结构为弹性卸料装置和下出料方式，所以总冲裁力按下面公式计算弯曲中的顶件力的计算如下由经验公式可知取自由弯曲力的，得通过上面的计算可以知道模具在正常条件下工作所需要压力机提供的压力至少应该为总冲裁力弯曲力顶件力.压力机公称压力的选取冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。设计中需要的最小总压力为选择的压力机的吨位般为.。从设备的工作刚度冲压件的精度及延长设备的寿命之观点出发，要求设备容量有较大剩余。最新观点是使设备留有的余量，即只使用设备容量的。还有的建议只使用设备容量的，即设备的吨位为工艺力的倍。根据以上计算结果以及设计要求选择冲床，选择的冲床公称压力为，冲床的调节行程为工作台尺寸左右为。压力中心的确定由冲床的式样可以知道由于模具在工作时是将整个上模座固定在冲床的滑块上，因此不必进行压力中心的计算。为了方便模具安装在压力机上，可以在上模座上加个模柄，以起到模具在安装时的定位作用。.冲裁间隙的确定凹模凸模间隙的确定冲裁模的凸模横断面，般小于凹模孔，凹模与凸模部分，在垂直冲裁方向的投影尺寸之差，叫做冲裁间隙。冲裁间隙有两种含义种是指凹模与凸模间每侧空隙值，称为单面间隙另外种指凹模和凸模间两侧间隙之和，称为双面间隙习惯上常说的间隙是指双面间隙，用符号表示，单面间隙用表示。生产实践证明，间隙值的大小，分布均匀与否，对冲裁件的断面质量尺寸精度冲裁力和模具寿命有直接的影响。凸模和凹模之间的大小可以分为三种基本情况，即间隙合理，间隙过大，间隙过小三种情况。冲裁间隙的大小对制件断面的影响间隙合理，材料在分离时，凹模和凸模刃口处裂纹重合，冲裁间隙不是个绝对值，而是个数值范围，冲裁间隙在此范围内都可以得到冲裁断面较好的制件。间隙过大，凸模和凹模刃口处的裂纹不重合，凸模刃口附近的裂纹在凹模刃口附近裂纹的里边，材料受很大的拉伸，光亮带小，毛刺塌角及斜度都比较大。间隙过小，裂纹也不重合，凸模刃口附近的裂纹在凹模刃口附近裂纹的外边，两条剪裂纹之间的部分材料随冲裁的继续又被二次剪切和挤压，在断面上形成第二次光亮带，并在中间出现夹层和毛刺。冲裁间隙对制件尺寸精度的影响落料和冲孔后，因发生弹性恢复，会影响制件的尺寸精度。冲裁间隙小到定程度时，由于压缩变形弹性恢复，落料件的尺寸会大于凹模尺寸，而冲出的孔小于凸模。间隙大到定界限时，由于拉伸变形的弹性恢复，落料尺寸会小于凹模的刃口尺寸，而冲出的孔会大于凸模的刃口尺寸。间隙对于冲孔和落料精度的影响规律是不同的，且和材料的纤维方向有关。冲裁间隙对冲裁力和模具寿命的影响间隙大时，冲裁力有定的程度减小，卸料力和推件力也随之降低。冲裁时，坯料对凹模凸模产生侧压力，并在凸磨与被冲孔之间及凹模与落料件之间均有摩擦力。间隙越小摩擦力和侧压力随之增大。此外，由于在实际的生产中，模具因受到制造误差和装配精度的限制，凸模和凹模不可能绝对的垂直于凹模平面，而间隙的分布也不可能十分均匀。所以，过小的间隙会使凸模和凹模刃口的磨损加剧，使模具的使用寿命下降。而较大的间隙则可以使凸模和凹模侧面与材料间摩擦减小，并且可以减小间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的寿命但间隙过大，坯料弯曲变形相应的增大，使凸模与凹模刃口端面的压应力分布不均匀，容易产生崩刃或塑性变形。因此，过大的刃口间隙对模具的寿命也不利。冲裁间隙方向的确定原则冲裁时由于凸模和凹模之间存在间隙，因此落下的料或者冲出的孔均带有锥度，其大端尺寸基本等于凹模尺寸，小端尺寸基本等于凸模尺寸。测量时也是按冲孔的小端和落料的大端作为基准尺寸。由于在生产中，凸模和凹模都要与冲件或废料产生摩擦，凸模会越变越小，凹模会越来越大，基于这分析，确定冲裁间隙的原则为落料时因为制件尺寸随凹模尺寸而定，故间隙应该在减小凸模尺寸发方向取得冲孔时由于孔的尺寸随凸模尺寸而定，故间隙应该在增大凹模尺寸的方向上取得。考虑到凸模和凹模的磨损，在设计和制造新模具时，取最小合理间隙。确定冲裁间隙的方法常用的冲裁间隙确定方法有理论确定法和经验确定法，在现场模具的设计和生产中通常用经验确定模具的冲裁间隙。经验计算公式为式中，为合理冲裁间隙，单位为为板料厚度，单位为为系数，与料厚及材料性质有关，通常为料厚的百分之几。第章模具压力中心的确定副冲模的的压力中心就是这副冲模各个压力的合力的作用点，般都指平面投影。冲模的压力中心，应尽可能与压力机滑块的中心在同垂直线上。对于有模柄的冲模来说，须使压力中