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（优秀毕业全套设计）照相机外壳注塑模具设计（整套下载）

浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统热流道两类。本次毕业设计的浇注系统采用普通流道浇注系统，整个浇注系统的设计包括主流道分流道冷料井和浇口五个部分的设计。.浇注系统设计的原则了解塑料的成型特性设计的浇注系统应适应所用塑料的成型特性要求，每种不同的塑料都有其所适应的温度和剪切速率。但在实际中，都不希望浇注系统太长太粗，因为这样可以保证热量和压力损失最小，又能减少材料的浪费。布局合理对多型腔的注塑模具，分流道应尽可能采用平衡式布局，这样有利于塑料熔体在同时间内充满各个型腔的深处和角落。防止型芯和塑件的变形高速熔融塑料进入型腔时，要尽量避免料流直接冲击型心或嵌件，否则会使注塑压力消耗或使型芯及嵌件变形。减小流程及塑料耗量在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短的流程来充满型腔，这样可以缩短成型周期，提高成型效果，减少塑料用量。排气良好浇注系统必须保证充模过程快而不紊，创造良好的排气条件。修整方便，保证塑件外观质量浇注系统的位置与形状选择应结合塑件的形状和技术要求确定，做到即修整方便，又无损塑件的外观及使用，有时由于进料口处有收缩现象，而塑件在此部位有要求时，应考虑留有修整的加工余量。.主流道设计主流道是指喷嘴口起至分流道入口处止的段通道，它与注塑机喷嘴在同轴心线上，熔料在主流道中并不改变方向。在卧式或立式注塑机用的模具中，主流道垂直于分型面在直角式注塑机用的模具中，主流道与分型面相重合。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常主流道不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。这样便于用优质钢材加工和热处理，而且易于修整和更换。.冷料穴设计冷料穴是用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴般开设在主流到对面的动模板上亦即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的.倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。本设计中，冷料穴开设在定模板上，主流道的大端直径为，所以冷料穴的直径可以取，深度可以取。.分流道设计分流道与浇口之间的通道称为分浇道，长度取决于模具型腔的总体布置方案和位置。从减少输送熔体时压力损失和热量损失的要求出发，应力求缩短长度。多型腔模具定要设置分流道，大塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。常用的分流道截面形状有圆形梯形形和六边形。浇道的截面积越大，压力的损失越小浇道的表面积越小，热量的损失越少。用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计月合理。本设计中采用的分浇道的截面形状为圆形，圆形分流道易于加工，热量损失和压力损失都不大，因此是较为常用的形式。分流道选用圆形截面直径。.浇口设计浇口是连接分浇道和型腔的段细短的进料通道。它是浇注系统的关键部分，主要起着调节熔体流速控制压实和保压的作用。常用的断面形状为圆形和矩形。浇口的形状位置和尺寸对制品的质量影响很大。小浇口最适合于填充薄壁和壁厚均匀的型腔，它能有效的防止制品发生变形翘曲和裂纹等弊病，而大浇口对补缩有利，它能提高制品的尺寸精度，因此当制品的壁厚不均匀时，应适当增大浇口的尺寸。本设计中采用的是侧浇口。侧浇口的截面为圆形。直径般在范围内选取，常用的直径是。根据模具设计手册第二版推荐的侧浇口尺寸，在壁厚小于之间简单塑件的直径为，此处取.。浇口的主要作用熔体冲模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。易于切除浇口尾料。对于多浇口的单型腔模具，浇口除了能用来平衡进料外，还能用以控制熔接痕在制品中的位置。浇口位置的选择原则.避免引起熔体破裂。.浇口应开设在制品截面最厚处。.有利于塑料熔体流动，型腔排气。.减少熔接痕的影响，减少制品的翘曲变形。.浇口套的选择浇口套与定位圈配合使用，其中浇口套是树脂注入模具的入口，尺寸与注塑机的尺寸有关。标准浇口套分为型和型，本设计选用型，浇口套压配于定模板。其尺寸规格如图.所示图.浇口套结构形式拉料杆的设计拉料杆的位置在正对主浇道的动模板上，般处于分浇道的末端，它的作用是将物料前端的“冷料”收集起来，防止“涂料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时拉料杆能起到将主浇道的冷凝料拉出的作用，拉料杆的直径应比主浇道的大端直径稍大些。拉料部分的形式应按塑料种类，浇注系统的尺寸及模具结构而定。常用拉料杆的形式有形拉料杆倒锥形或圆环拉料杆球形拉料杆尖锥形拉料杆浇道拉料杆。本设计采用型拉料杆。尺寸如图.所示。图.拉料杆的结构形式成型零件的设计注射模具的成形零件系指构成型腔的模具零件，包括凹模型芯成形杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成形杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。.凹模凸模的结构设计凹模的结构设计凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模型腔。按其结构的不同可分为整体式整体嵌入式局部镶嵌式和四壁镶嵌式种。总体上说，整体是强度刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易于在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂。由于该模具结构较复杂，型腔很复杂需电火花成型加工，又属于小型模具，外表面又要求比较光滑，所以定模板采用整体式。凸模的结构设计凸模用于成型塑件的内表面，又称型芯阳模。凸模按结构分为整体式和镶拼组合式两类。由于凸模的加工相对凹模容易，所以大多数的凸模是整体式的，尤其是在小型模具中型芯模板常做成体，大中型模具采用镶拼组合式。本次设计采用整体式。.成形零件钢材选用成形零件对钢材的要求.机械加工性能良好.抛光性能优良.耐磨性和抗疲劳性能好.具有耐腐蚀性能。.成型零件工作尺寸工作尺寸分类和确定塑料制品的几何尺寸分别称为凹模尺寸型芯尺寸和中心距尺寸。其中凹模尺寸分为深度尺寸和径向尺寸型芯尺寸分为高度尺寸和径向尺寸。中心距尺寸般指成型零件上些对称结构之间的距离。在计算之前，对它们的标注形式及其偏差分布规定如下.制品的外形尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值与制品外形尺寸相对应的凹模尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值。.制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值。.制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。影响塑件尺寸精度的因素如下。.模具成型零件尺寸精度的因素模具成型零件的加工精度直接影响塑件的尺寸精度实践表明，因模具成型零件的加工而造成的误差约占塑料塑件成型误差的三分之。常模具的制造精度等级为级即可。.模具成型零件的磨损量模具在使用过程中，由于料流的流动，塑料塑件的脱模，都会使模具成型零件受到磨损。模具成型零件的不均匀磨损锈蚀使其表明光洁度降低，而从新研磨抛光也会造成模具成型零件的磨损，其中以塑料塑件的脱模对模具成型零件的磨损最大。因此通常认为凡与脱模方向垂直的面不考虑磨损，与脱模方向平行的面才加以考虑。磨损量随着生产批量的增加而增大。计算模具成型零件工作尺寸时，对于模具生产批量较小的模具取小值，甚至可以不考虑其磨损。.毛边厚度对塑件塑件尺寸精度的影响在敞开式和半闭合式压模中，沿塑料塑件型腔周围设有挤压边，把在该挤压边框上形成的塑料层叫毛边。毛边的厚度与加入的压制材料的数量及压制比压有关。利用注射模成型塑料塑件时，同样也会产生毛边。由于分型面上有渣滓，或者锁模力不够大，或者模具零件加工精度不高，使模具零件不能紧密贴合也会形成毛边成型工艺条件的控制及操作技术对塑料塑件尺寸精度的影响成型工艺条件包括料筒温度注射压力保压时间模具温度每次注射量注射速度冷却时间成型周期原料的预热及干燥等，对其进行正确的控制和管理，有利于获得稳定的尺寸，质量优异的塑料塑件，并对经济价值也有大的影响。各种工艺条件是互相关联的，仅对个工艺因素进行正确地控制，并不容易提高塑件的质量，必须进行全面地正确的控制。.成型零件工作尺寸的计算凹模尺寸计算.凹模径向尺寸计算.式中型腔的径向公称尺寸制品径向公称尺寸制品径向公称尺寸塑料的平均收缩率。的收缩率为则平均收缩率为.。制品的设计公差塑件的精度为级，查表得.模具制造公差，般取径向长度为，查表得.，取径向宽度为，查表得.，取.凹模深度尺寸计算.式中型腔深度公称尺寸制品高度公称尺寸制品高度公称尺寸。塑件高度为，查表得.，取凸模和型芯的尺寸计算.凸模和型芯的径向尺寸计算.式中凸模和型芯径向公称尺寸制品最小径向尺寸制品公称尺寸。径向长度为，查表得.，取径向宽度为，查表得.，取.凸模和型芯的高度尺寸计算.式中凸模和型芯高度公称尺寸制品深度最小尺寸制品深度公称尺寸。高度尺寸为，查表得.，取型芯中心距或成型孔中心距尺寸计算.式中型芯或成型孔中心距制品孔或凸台中心距。纵向长度为，查表得，取横向长度为，查表得，取.动模板强度校核动模板由于受到成形压力的作用而发生变形，若变形过大就会导致塑件的壁厚发生变化，还会发生溢料现象，次必须将其最大变形量限制在以下，计算公式如下式中动模板受的总压力，塑件浇注系统在动模上的投影面积型腔压力，般取，取修正系数，取.动模垫板厚度，支撑板的跨距，。经计算得，塑件及浇注系统在动模板上的投影面积为.，则四腔受的总压力为.，动模垫板所受压力为.，小于材料的许用应力。满足要求。脱模机构的设计.脱模机构的基本要求运动灵活顺畅，具有足够的强度刚度，工作稳定可靠，容易制造和装配接触塑料件的配合间隙无溢料现象对塑料顶推力分布均匀合理，对塑料件外观无损坏，不会引起塑料件变形或使塑料件破裂有利于将塑料件和流道凝料带向动模侧复位要可靠。.脱模机构的设计原则推杆的直径不宜过细,应有足够的刚度和强度保证塑件不变行损坏承受定的推力。般推杆直径为.。对于直径为.以下的推杆最好做成台阶形状推杆应设在塑料制品最厚及收缩率大的凸模或者镶件附近,但不要离凸模和镶件装配固定孔过近,以免影响固定板的强度推杆分布要合理推杆和推杆孔的配合应灵活可靠不发生卡住现象。当推杆直径小于时，配合部分长度应大于推杆直径大于时，配合部分长度应大于推杆直径的.倍。塑料制品靠近主流道处的内应力大,易碎裂，因此在主流道处尽量不设推杆，推杆与推杆孔的配合间隙不能大于所用塑料的溢边值。溢边值般为.推出机构的确定本模具采用的为次顶出脱模机构，它包括常见的推杆推管推板推块或活动镶块等脱模机构。该机构是最常用的顶出方式。即塑件在顶出机构的作用下，通过次动作即可顶出。基于以上原则，该模具的脱模零部件设在动模上，选择推杆顶出形式。.脱模力的计算塑件为薄壁件，型芯为半圆形截面的脱模力为.式中脱模力塑件的平均壁厚,.塑件包裹型芯之长，.塑料的弹性模量，查表得塑料的成型收缩率，查表取型芯的脱模斜度，为塑料的泊松比，查表得与及有关的系数，塑料与型芯间的静摩擦因数，查表取计算得.腔，总脱模力