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（优秀毕业全套设计）把手封条注塑模设计（整套下载）

.确保均衡进料尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。．塑料耗量要少在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。．消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。．排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。．防止塑件出现缺陷避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。．塑件外观质量根据塑件大小形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。．生产效率尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。．塑料熔体流体特性大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，以充分利用。主流道的设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，断面为圆形，带有定锥度，其设计要点为主流道圆锥角为，对流动性差的可取，内壁粗糙度为.主流道大端成圆角，半径，以减小料转向过度时的阻力在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，般小于，过长则会影响流体的顺利充型对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，主流道衬套与定模板采用过度配合与定位圈的配合采用间隙配合主流道衬套般选用制造，热处理强度为根据“常用塑料直浇口尺寸”表，选主流道始端尺寸.,大端尺寸，浇口套始端半径机床喷嘴小经，半锥角。其长度尺寸取，其余尺寸见图。主流道内壁粗造度.，抛光时要沿轴向进行。根据主流道尺寸，可求出主流道体积主二冷料穴设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”防止“冷料”进入行腔而影响塑件质量开模时又可以将主流道的冷凝料拉出，冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。其类型可分为四大类底部带有推杆的冷料穴这类冷料穴的底部由跟推杆组成，推杆装于推杆固定板上，因此他常于推杆或推管脱模机构连用。底部带有拉料杆的冷料穴这类冷料穴的底部有根拉料杆构成，拉料杆装于型芯固定板上，因此它不随脱模机构运动底部无杆的冷料穴对于具有垂直分型面的注射模，冷料穴置于左右两半模的中心线上，当开模时分型面左右分开，塑件与流道凝料取出，冷料穴底部不必设计杆件。分流道冷料穴当分流道较长时，可将分流道的尽头沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为分流道直径的.倍。二分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道。多行腔模具定设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。由于模具有四条分流道，要从行腔侧面注入，分流道应是侧浇，设计成圆形并四周交叉分布，这样效率比较高。因为塑件的壁厚为.，质量.，所以可以根据公式.来计算分流道的直径塑件的质量分流道的长度因为型腔为模四腔按圆周均匀分布，两个小型腔的最小直线距离在，在这里取，这样计算分流道长度为图其直径尺寸可按下列经验公式确定把.和带入上式得.分流道直径.,不符合直径限于条件。应取三浇口设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短流道，其形状位置尺寸对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是行腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流易于切除浇口凝料对于多行腔模具，用以平衡进料对于多浇口单行腔模具，用以控制熔接缝的位置。浇口截面面积通常为分流道截面面积的。浇口截面形状有矩形和圆形两种。浇口长度为.左右，浇口具体尺寸般根据经验确定。在这我们取限制性浇口中的侧浇口，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便调整充模时的剪切速度和浇口封闭时间，因而也称为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工。浇口截面积通常为分流道截面积的。浇分.浇则浇浇口长度般取.，取图八成型零件设计由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以下些性能必须具有足够的强度刚度，以承受塑料熔体的高压，有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到以上对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢处理材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在.以下切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好熔焊性能要好,以便修理成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为，轴类零件为。型芯和成型杆设计因为把手封条注塑模本身比较简单,只是塑件四周有凹槽,因此不容易脱模,为了便于脱模,把型芯和成型杆单独制作,然后将成型杆嵌入型芯中,使之成为型芯的部分,并能单独做为顶杆,以便方便于第二次和限位杆配合脱模图确定型芯尺寸把.，收缩率取.，精度等级系数取.，.带入上式得型芯的工作高度尺寸把，收缩率.,.，.带入上式得.二凹模径向尺寸的计算凹模用于成型塑件的外表面，按起结构的不同，可分为种整体式凹模整体嵌入式凹模局部镶嵌式凹模大面积镶嵌式凹模四壁拼合式凹模拼块式凹模。塑件本身比较简单，应根据塑件的结构和尺寸来确定凹模的尺寸和形状径向尺寸计算把.，凹模套的高度尺寸把.，，.，.，.，依次带入上式得.三凹模壁厚计算在注射过程中，凹模套承受塑料熔体的高压作用，因此模具的凹模套应该有足够的强度。凹模套强度不足将发生塑件变形，甚至破裂刚度不足将产生过大弹性变形，导致凹模套向外膨胀，并产生溢料间隙。型腔壁厚计算应以最大型腔压力为准。副模具要能正常生产，即不允许行腔强度不足，也不允许其刚度不足，因此行腔壁厚应该同时考虑其强度条件和刚度条件。据分析，大尺寸行腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度计算，小尺寸行腔，在发生大的弹性变形前，其内应力已超过许用应力，因此强度不足是主要矛盾，应按强度计算按刚度计算为最小.模具材料的弹性模量，碳钢为.型腔压力，般取型腔侧壁全高度型腔长边长度型腔侧壁受压高度刚度条件，即许用变形量，由表可查模具材料的许用应力，般取表粘度特性塑料品种值的许用范围高粘度低粘度为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。导柱设在动模侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。般导柱滑动部分的配合形式按，导柱和导套固定部分配合按，导套外径的配合按。除了动模定模之间设导柱导套外，般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。次分型导向机构设计导柱固定在固定模板上，与固定模板为的过渡配合。导柱直径参考标准，取，导柱头部做成半圆形。导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。型芯固板型腔固板支撑板导柱和导套配合如下图十脱模机构设计注射成型每循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模。脱模机构设计应遵循下述原则塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。防止塑件结构变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大些，以防塑件变形或损坏。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大些，以防塑件变形或损坏。力求良好的塑件外观，在选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。结构合理可靠，脱模结构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且有足够的强度和刚度。依据以上脱模机构设计原则及模具自身特点如多小型芯形状复杂等，当顶杆将制品从型芯上顶出，型腔板嵌在制品凹槽内而道移动，当型芯完全抽出后，限位杆被拖板挡住，型腔板停止移动，制品从型腔板中强制脱出。脱模力的计算脱正摩擦系数，般取.正因塑件收缩对型芯产生的正压力即包紧力塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般，薄件取小值，厚件取大值塑件包紧型芯的侧面积对与不通孔的壳体塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力阻，其值为阻.为型芯端面面积故总的脱模力为总脱脱阻由于所设计的是两个型腔，所需要的脱模离为.型芯推杆长度尺寸推杆固板型芯固板型腔固板支撑板.推杆径向尺寸圆形推杆的直径可由欧拉公式简化得见图脱式中推杆直径推杆长度脱塑件脱模力推杆材料的弹性模量般取.推杆的数量取安系数，取推杆直径确定后，还应进行强度效核，其计算式为脱材料的许用应力，般取推杆的直径可以应用，推杆与型芯的配合如下图所示复位杆长度尺寸顶杆固定板支撑板塑型腔板型芯板复位杆径向尺寸参考标准见尺寸，取。十模温调节与冷却系统设计模温对塑件质量的影响热塑性塑料熔体注入型腔后，释放大量热量而凝固。不同的塑料品种，需要模腔维持在适当的温度，模温对塑件质量的影响主要表现在下面的六个方面改善成形性每种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。成形收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的的模温，有利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。并可缩短成形周期，提高生产率。塑件变形模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形对于柔性塑料如聚烯烃等采用低模温有利用塑件尺寸稳定。力学性能适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。