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（优秀毕业全套设计）扳手的注塑模设计

安装形式如下用螺钉直接固定模具用螺钉固定模具形式模具的结构设计图装配图模具设计要点熔体的流动情况流动阴力，速度，引程,重新融合,排气。熔体冷却收缩与补缩。模具的冷却与加热。模具的相关尺寸与注射机关系。模具的总体结构与零部件的结构,考虑模具安装与加工强度精度.分型面的选择.分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有个分型面。分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时分型面般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处使塑件留在动模边，利于脱模将同心度要求高的同心部分放于分型面的同侧，以保征同心度轴芯机构要考虑轴芯距离分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。从塑件形状结构分析塑件厚度为，外侧面拔模斜度度，又前面为外形面，要求保证光洁，不能留下浇口和顶杆痕迹，根据分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方的基本原则，并综合以下几点分析因为分型面不可避免地要在制件上留下溢料痕迹，或拼合缝痕迹，故分型面不选在制件光滑的外表面或带圆弧的转角处从制件的顶出考虑分型面要尽可能留在动模这边为避免使用侧抽型芯，分型面的选择也要充分考虑。.模具型腔数目的确定.图凸模模具中的型腔数目的确定是项综合项目，首先应考虑注射机的各项规格及工作性能，以及考虑制品的精度要求，模具制造的费用等。确定合适的成型型腔数，应考虑以下几个因素以机床注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的，按公式计算式中型腔数注射机的注射量浇注系统的注射量塑件重量初定注射机为型，该注射机的注射量为，即，初估浇注系统的重量为，即，塑件的重量。计算得因此，模具的型腔数初定为根据塑件的精度考虑般单型腔时制造精度高，塑件精度也高。该制品的表面精度要求不是很高，可以采用多型腔，在精度要要求前提的情况下，采用模四腔。.据塑件形状及进料口位置考虑该制品为扳手，制品体积比较小，结构比较简单，为提高效率可以采用模四腔。综合以上个方面的因素，该模具的型腔数确定为个。.浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用输送流体传递压力浇注系统的组成及设计原则组成由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。浇注系统的设计原则考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利快不紊乱。避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放模内。进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。浇注系统的分析浇注系统对塑件的质量和成型效率有直接影响，是整套模具设计的重要环节。对该塑件分析，具体设计时主要考虑以下因素塑件成形特性，浇注系统需适应成形特性要求，以保证塑件质量塑件的大小及形状，根据该塑件的大小形状壁厚及技术要求等因素，前面已拟定了分型面的位置，同时也考虑了设置浇注系统的形式，进料口数量及位置。保证塑件的正常成形，防止流料直接冲击嵌件和受力不均，进料不匀。塑件型腔数目，该注塑模具是模四腔，主流道放置中间。塑件外观质量，为了便于去除，修整进料口，浇口选在不影响制件外观的位置。成形效率，批量生产时在保证成形质量的前提尽量缩短填充及冷却时间和成形时间，同时还节约了塑料。冷料，喷嘴端部的冷料必须去除，在主流道底端设有流道冷料推板。浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。作用使熔体快速进入型腔，按顺序填充。冷却材料作用浇口参数形状般为圆形或矩形。面积与分流道比为。浇口长度。小浇口的优点改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。易冻结，防止型腔内熔体的倒流。便于塑件与浇注系统的分高。由于该塑件为扁平而较薄的塑件，故采用侧浇口中的扇形浇口，扇形浇口是种沿浇口方向宽度逐渐增加，厚度逐渐减小的呈扇形的侧浇口。这类浇口可以根据塑件的形状特征选择其位置。加工和修整方便，且对各种塑件的成型适应性均较强。由于浇口截面较小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。侧浇口直径也可用下面经验公式计算侧浇口的宽度，浇口处塑件的壁厚，塑件的外表面面积，侧浇口的厚度，。采用扇形浇口，使熔体在宽度方向上的流动得到更均匀的分配，塑件的应力因之较小，还可避免流纹及定向效应所带来的不良影响，减少带入空气的可能性。主流道衬套的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。主流道衬套位于模具的入口部，其作用是将塑化熔融的树脂导入流道或型腔，主流道垂直于分型面。注流道衬套内孔呈圆锥形圆弧处为锥孔的小端。锥孔的锥度越大，及内壁的粗糙度在.以上，主流道越容易脱出。主流道衬套的设计要点如下几点主流道衬套的圆弧半径应比喷嘴头部半径大左右锥孔的小端直径比喷嘴孔直径大.尽可能缩短长度本浇注系统采用最为常用的形浇道，这种浇道易于机械加工，且热量损失和阻力损失均不太大。此浇注系统有四个型腔，应设置分流道。分流道开设在动定模分型面的两侧或任意侧，其截面形状应尽量使其比表面积小，在温度较高的塑料熔体和温度较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。.排气系统的设计排气槽的设计原则如果型腔中产生乞阻现象,将直接影响制品的外观.设计模具时,必须考虑排气问题,如发生气阻,型腔中排不出的空气会因高压而燃烧,使制品的局部被烧蚀,影响制品的质量.简单模具气阻的准确位置易确定,对于复杂的模具,可以通过试模来确定气阻位置.找出气阻位置,便可设置排气槽,般在分型面凹模侧开设条深的排气槽。该套模具的排气槽设置在分型面处及镶块的啮合处.塑件外形尺寸较小，对于此类小型模具，可利用分型面间隙排气，分型面位于熔体流向的末端，可达到很好的排气效果，因而本模具不另外设计排气系统，直接由分型面间隙，镶件缝隙，推杆间隙等进行排气。.成型零件结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压，料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能.设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式，排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。