它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的孔与操纵机构相连，二下方的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为体，加工时分开。二零件的技术要求拨叉零件技术要求表加工表面尺寸及偏差公差及精度等级表面粗糙度形位公差孔两端面孔.孔.孔两端面.螺纹孔顶面距孔中心线螺纹.铣槽端面距槽底面.铣槽.三零件的工艺分析车床共有两处加工表面，其间有定位置要求。分述如下.以孔为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及的圆柱两端面，其中主要加工表面为通孔。.以孔为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及的两个端面。主要是的孔。.铣的槽这组加工表面包括此槽的端面，的槽的底面，的槽两侧面。.以.螺纹孔为中心的加工表面。这组加工表面包括.的螺纹孔，长的端面。主要加工表面为.螺纹孔。这两组加工表面之间有着定的位置要求，主要是孔端面与孔垂直度公差为。的槽与的孔垂直度公差为.。由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承这两个作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。三制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降工艺路线方案工序以外圆为粗基准，粗铣孔下端面。工序二精铣孔上下端面。工序三以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔,孔的精度达到。工序四两件铣断工序五以孔为精基准，粗铣孔上下端面。工序六以孔为精基准，精铣孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过.。工序七以孔为精基准，钻镗铰孔，保证空的精度达到。工序八以孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序九以孔为精基准，钻孔装配时钻铰锥孔。工序十以孔为精基准，钻个孔，攻.螺纹。工序十以孔为精基准，铣槽端面。工序十二以孔为精基准，铣的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是.。工序十三检查。虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序和工序二比起工艺路线方案二快了倍实际铣削只有两次，而且刀具不用调整。多次加工孔是精度要求所致。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上列出了拨叉的工艺路线。拨叉工艺路线及设备工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具粗精铣孔端面立式铣床端铣刀游标卡尺钻扩铰孔立式钻床麻花钻头游标卡尺检查钻镗铰孔钻床麻花钻头镗到刀游标卡尺铣断卧式铣床锯片铣刀铣孔两端面卧式铣床端铣刀游标卡尺铣螺纹孔顶面立式铣床端铣刀游标卡尺钻攻螺纹.钻床麻花钻头丝锥铣槽端面立式铣床端铣刀游标卡尺铣槽万能铣床三面刃铣刀游标卡尺去毛刺检查四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定”车床拨叉”零件材料为，硬度，毛坯重量.，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.外圆表面考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要

（其他） 工艺过程卡1.doc

（其他） 机械加工工艺过程卡片.doc

（图纸） 夹具体.dwg

（图纸） 夹具装配图.dwg

（图纸） 零件图.dwg

（图纸） 毛坯图.dwg

（论文） 说明书.doc